Kühne betreibt in Hagenow eines der größten Essigwerke Europas. Gleichzeitig dient das Werk als Logistikzentrum, das die Versorgung des gesamten nord- und osteuropäischen Raums übernimmt. Im Januar 2012 ging dort im Zuge eines größeren Werkausbaus eine neue hochmoderne Feinkostlinie in Betrieb. Die Mischanlage produziert Saucen und Mayonnaisen für Großverbraucher und Quick-Service-Restaurants. Der Output liegt bei mehreren Millionen Schlauchbeuteln jährlich.

Aktuell laufen sechs unterschiedliche Produkte in verschiedenen Varianten über die Anlage. Da in Hagenow noch einiges in Sachen Feinkost „am Köcheln“ ist, wird sich die Produkt- und Variantenanzahl in den kommenden Jahren drastisch erhöhen. Dabei ist man bestrebt, Umrüstvorgänge auf ein Minimum zu reduzieren. „In der Nahrungsmittelproduktion gelten strengste Hygienevorschriften und die Umstellung auf eine andere Variante erfolgt nach einem aufwendigen Procedere, das mehrere Stunden in Anspruch nimmt. Deshalb stellen wir pro Woche möglichst selten auf eine andere Variante um“, so Dieter Behrens, Betriebsleiter des Werkes Hagenow.

Der eingesetzte 6-Achs-Roboter ist aufgrund seiner kompakten Bauweise optimal für die Integration in eine Doppel-Pickerzelle geeignet.

© Ralf Högel

Um die gewaltigen Mengen ohne Zwischenpufferung abpacken zu können, setzt Kühne auf eine Endver­packungslinie, die direkt mit der Produktion verkettet ist. Aufgabe der Verpackungslinie ist es, die aus der Produktion kommenden Schlauchbeutel in Kartons zu verpacken. Dieter Behrens bringt die besonderen Anforderungen an die Anlage auf den Punkt: „Eine direkt verkettete Endverpackungsanlage muss in erster Linie hundertprozentig zuverlässig arbeiten, ansonsten sind massive Produktionsstörungen die Folge. Weitere Hürden sind die sehr kurzen Taktzeiten sowie ein Höchstmaß an Flexibilität, um die hohe Variantenzahl bewältigen zu können.“

Für die Konzeption und Realisierung der geplanten Anlage holten die Kühne-Verantwortlichen mit der ETT-Verpackungstechnik aus Moringen einen erfahrenen Systemintegrator ins Boot. In engem Schulterschluss entstand schließlich eine Endverpackungslinie basierend auf zwei 6-Achsrobotern des Typs Motoman-MH5 von Yaskawa. Bei bis zu 35 Takten in der Minute wurde die Anlage konsequent auf Verfügbarkeit getrimmt. Je nach vorgeschalteter Abfülltechnik lässt sich ihre Performance auf maximal 60 Takte in der Minute steigern.

Die Verpackungsanlage im Überblick

Im Detail sieht der Ablauf wie folgt aus: Die direkt aus der Produktion kommenden Schlauchbeutel erreichen die Verpackungsanlage über ein Förderband. Dabei durchlaufen sie zuerst ein Bildverarbeitungssystem, das die exakte Lage der Beutel auf dem Band ermittelt und die Koordinaten an die Robotersteuerung weitergibt. Nur so können die beiden Roboter in der nachfolgenden Doppel-Pickerzelle die Saucenbeutel im Line-Tracking-Verfahren sicher abgreifen und lagerichtig in die auf einem Parallelband bereitstehenden Kartons ablegen. Die Befüllung der Kartons folgt einem definierten Packmuster, dessen strikte Einhaltung zwingende Voraussetzung für ein erfolgreiches Endverpacken ist. Liegen die Schlauchbeutel nicht präzise, lässt sich der Karton später nicht verschließen.

„Eine große Herausforderung war das sichere Greifen der Schlauchbeutel“, erinnert sich Nils Böhlcke, Vertriebsingenieur bei ETT: „Standardmäßig setzen wir dafür Vakuumgreifer ein, was bei dieser Applikation jedoch nicht möglich war. Durch die Oberflächenstruktur der leicht genarbten Beutel sowie eine Siegelnaht ließ sich kein prozesssicheres Vakuum erzeugen. Eine ausgeklügelte Greiferkonstruktion brachte letztendlich eine optimale Lösung für die schwierige Aufgabenstellung.“