Viel Potenzial für Unternehmen steckt in der Steigerung der Effizienz. Wie viel, das hat die Fraunhofer-Gesellschaft in der vom Bundesministerium für Bildung und Forschung geförderten Studie „Energieeffizienz in der Produktion“ ermittelt. Allein für die darin untersuchten Pro­duktklassen ermitteln die Forscher eine Ersparnis, die etwa der Hälfte des priva-ten Stromverbrauchs in Deutschland entspricht. Weitere Erkenntnisse dieser Studie:

• Nur ein Drittel der untersuchten Unternehmen verfügen über Ansätze zur systematischen Bewertung der Ressourcen-Effizienz und zur Optimierung von Produktionsabläufen
• Mittelfristig sind Energie-Einsparungen von 25 bis 30 % möglich.

Dafür müssten nicht nur energiesparende Techniken eingesetzt und beispielsweise der Stand-by-Betrieb massiv reduziert werden. Letzterer ist bei Werkzeugmaschinen für rund 30 % des Energieverbrauchs verantwortlich. Als weiterer „Energiefresser“ wurden Störungen im Prozessablauf identifiziert, die Nacharbeit und Ausschuss verursachen. Beides wirkt sich negativ auf den Energieverbrauch aus. Allein die Beseitigung solcher Störungen mittels Prozessoptimierung und eine Verfahrensintegration würden laut Studie die Ressourceneffi­zienz um bis zu 30 % steigern.

Green Production auf dem Vormarsch

Unternehmen scheinen diese Erfordernisse durchaus erkannt zu haben. Allerdings liegen die notwendigen Planungen für eine durchgreifende Emissionsreduzierung vielfach noch in der Schublade. Erst ab 2012 wird es zu Investitionen in energieschonende Maßnahmen kommen. Diese Ergebnisse liefert eine Studie der Felten Group, ein Softwarehaus für Lösungen im Produktionsmanagement: Danach hat „Green Production“ für 29 % der über 260 befragten Produktionsbetriebe inzwischen eine hohe Priorität. Zusätzlich wird in jedem dritten Unternehmen hierzu intensiv über die strategische Positionierung diskutiert. Lediglich 13 % der Firmen sehen in dem Thema noch keine ausreichende Substanz, um sich damit intensiver auseinanderzusetzen.

Für weitere 20 % ist Green Production derzeit nur für einzelne Unternehmensbereiche relevant.Unabhängig davon, ob sich Unternehmen bereits konkret mit diesem Thema beschäftigen, die Motivation für emissionsmindernde Produktionsverhältnisse geht in besonderem Maß (47 %) auf wirtschaftliche Überlegungen zurück. Diese nennen fast die Hälfte der befragten Firmen, während nur für knapp 30 % ein ökologisches Denken der primäre Anstoß ist. In jedem vierten Fall werden beide Aspekte gleichrangig als Impulsgeber für Investitionen zur Reduzierung der produktionsbedingten Emissionen genannt. Entsprechende Vorhaben hat jedes zehnte Unternehmen nach eigenen Aussagen bereits in letzter Zeit realisiert. Ähnlich viele wollen mit entsprechenden Investitionen noch im laufenden Jahr nachziehen. Alle anderen planen solche Maßnahmen in den kommenden zwei Jahren.

Bis 2013 wollen zwei Drittel der befragten Produktionsfirmen dieses Thema intensiv angehen und Lösungen umsetzen.Dass die Ausrichtung auf Green Production nicht zügiger erfolgt, liegt offenbar an den noch fehlenden Konzepten: Nur jedes siebte Unternehmen plant bereits die notwendigen Maßnahmen. Ähnlich viele sind gegenwärtig damit beschäftigt, ihre Strategie zur CO2-Minderung zu entwickeln. Weitere 17 % haben sich dies für die nächsten Monate vorgenommen, ein Viertel der Unternehmen für 2012.

Ohne Energiemanagement keine Steuerermäßigung

Die Notwendigkeit zum Handeln steigt allein schon deshalb, weil ab 2013 der Gesetzgeber ein funktionsfähiges Energiemanagementsystem (EnMS) als Voraussetzung für Energie- und Stromsteuer-Ermäßigungen verlangt. Die Jahre von 2011 bis 2012 sollen als Einführungs- und Übergangsphase dienen. Somit besteht die Notwendigkeit einer Zertifizierung nach EN 16001. Das betriebliche Energiemanagement der DIN EN 16001 folgt analog zu anderen Managementsystemen, beispielsweise der ISO 9001, dem PDCA-Kreislauf: Plan, Do, Check, Act. Der PDCA-Regelkreis bietet die Grundlage für eine kontinuierliche Verbesserung der energierelevanten Prozesse und Systeme.

Es handelt sich dabei um ein dynamisches Modell, mit dessen Hilfe der aktuelle Energieverbrauch immer wieder bewertet, optimiert und schrittweise Kosten gesenkt werden können.Im Bedarfsfall sind entsprechende Korrekturmaßnahmen vorzunehmen. Dazu werden im Rahmen des PDCA-Regelkreises in der Phase „Plan“ einerseits die relevanten Parameter wie Verbrauchswerte, Verbrauchsstrukturen und Kosten analysiert sowie konkrete Energieziele und die dazugehörenden Kennzahlen definiert. Andererseits sind die Verantwortlichkeiten festzulegen und das konkrete Maßnahmenprogramm zu erarbeiten. Daraus abgeleitet erfolgt die konkrete Realisierung des EnMS einschließlich der Implementierung und Kontrolle der betrieblichen Prozesse. Hinzu kommen Schulungen und die Initiierung von Aktivitäten zur aktiven Mitwirkung von Mitarbeitern und Führungskräften.

Rund 2/3 der befragten Unternehmen sind dabei, Maßnahmenkonzepte zu entwickeln und umzusetzen.

© Felten Group

Nach der Implementierung des Energiemanagementsystems, bedarf es einer kontinuierlichen Überwachung und Dokumentation der relevanten Verbrauchswerte und Energiefaktoren. Dies erfolgt in der dritten Phase (Check). Dabei sind die relevanten gesetzlichen Vorschriften und Compliance-Anforderungen zu berücksichtigen. Sinnvoll ist zudem, einen kennzahlenbasierten Vergleich zwischen verschiedenen Betriebsstätten oder Produktionslinien vorzunehmen. Die letzte Phase widmet sich dem kontinuierlichen Verbesserungsprozess (KVP).

Hierfür werden differenzierte Bewertungen der Entwicklung sowie Analysen der möglichen Zielabweichungen bei den Energiedaten vorgenommen. Daraus abgeleitet erfolgt eine Planung konkreter Optimierungsmaßnahmen. Nach deren Umsetzung wird erneut analysiert, ob noch Diskrepanzen zwischen dem erreichten Status und den Zielanforderungen bestehen. Bei Bedarf werden im Rahmen des KVP zusätzliche Maßnahmen zur weiteren Verbesserung der Energiedaten durchgeführt.

Aktives Energiemanagement

Übersicht mit typischen Energie­kennzahlen

© Felten Group

Mit der Software „Pilot green“ hat die Felten Group eine Lösung zur Energiesteuerung für Produktionsunternehmen entwickelt. Sie dient nicht nur der durchgängigen Analyse des Energieverbrauchs und der CO2-Bilanz, gleichzeitig können damit Verbrauchswerte über ein intelligentes Maßnahmenmanagement systematisch optimiert werden.

Das Tool beruht konzeptionell auf der Software Pilot TPM zur Ermittlung von Betriebs- und Prozessdaten. Im Gegensatz zu herkömmlichen MDE/BDE-Systemen lassen sich damit zusätzliche Prozessdaten erfassen und über Dashboards darstellen. Ergänzend zu TPM nutzt Pilot green Analysetools zur intelligenten Auswertung der relevanten Emissionsdaten. Pilot TPM wurde so konzipiert, dass es nicht nur ein effizientes Produktionsmanagement gewährleistet, sondern gleichzeitig weitere, erst künftig relevante Anforderungen wie beispielsweise die CO2-mindernde Emissionssteuerung unterstützt. Dadurch entstehen keine zusätzlichen Investitionen für die technische Infrastruktur zur Ermittlung der relevanten Daten und Identifikation von Energiefressern.

Daneben gehört ein Maßnahmenmanagement zum Funktionsumfang, das im Rahmen eines KVP der gezielten Verringerung des Energieverbrauchs von Produktionssystemen und der Produktionsprozesse dient. Das Tool eröffnet Unternehmen somit die Option, entweder unmittelbar bei Einführung des Systems oder zu einem späteren Zeitpunkt ein Emissionsmanagement zu implementieren. Über eine Vielzahl vorhandener Schnittstellen lässt sich Pilot TPM in vorhandene Strukturen integrieren.

Autor: Werner Felten ist Geschäftsführer der Felten Group in Serrig.

Energiemanagementsystem

Tipps für den Aufbau 

1. Nicht nur auf die Hauptprozesse konzentrieren: Studien zufolge wird von den Industrieunternehmen zwei Drittel der Energie in Nebenprozessen verbraucht. Deshalb sind diese in die Planungen und Maßnahmen von Anfang an einzubeziehen.
2. Position des Energiemanagers einführen: Die Installation eines verantwortlichen Energiemanagers gibt dem Thema intern mehr Gewicht. Zudem ist darüber eine systematische und abgestimmte Strategie einfacher umzusetzen.
3. Klar definierte Ziele festlegen: Kennzahlen sind das entscheidende Steuerungsinstrument – auch im Energiemanagement –, weil sie den Grad der Zielerreichung dar-stellen und helfen, die Optimierungspotenziale zu bewerten. Deshalb sollten die strategischen Ziele ebenso als Kennzahlen dargestellt werden – nicht allgemein formuliert, sondern sehr konkret. Dies setzt voraus, dass dafür entsprechende Messgrößen definiert sind.
4. Benchmark als Chance verstehen: Ein Vergleich mit anderen Unternehmen liefert wichtige Ansatzpunkte für die eigene Zielausrichtung des Energiemanagements. Maßstäbe, die allein auf Basis der internen Sicht basieren, können in die Irre führen. Das „European Eco-Management and Audit Scheme“ (EMAS) bietet nützliche Beispiele zu Energiekennzahlen aus unterschiedlichen Branchen zur Orientierung (www.emas.de/Teilnahme/Umwelt­erklärungen). Auch Branchenverbände bieten oft Vergleichswerte.
5. Transparenz gegenüber dem Topmanagement schaffen: Die Integration der Energiemanagement-Reports in das betriebliche Controlling liefert kontinuierlich den Status der Energie-kennzahlen und ermöglicht dem Management, strategisch Einfluss zu nehmen.
6. Kommunikation als erfolgskritische Komponente: Ein aktive Teilnahme aller Abteilungen und Mitarbeiter benötigt ständig Motivationsimpulse. Ein probates Mittel ist die kontinuierliche Kommunikation von Energiekennzahlen und Verbrauchswerten sowie deren Entwicklung. Hilfreich wäre darüber hinaus eine eigene Intranet-Plattform mit allen Informationen zum Energiemanagement.