Siemens
So löst die Industrie ihre größten Aufgaben
Die wachsenden Herausforderungen für die Industrie erfordern neue Lösungen. Durch die schnelle Transformation in ein nachhaltiges Digital Enterprise erreichen Unternehmen die nötige Flexibilität und Anpassungsfähigkeit.
Unternehmen fühlen sich oft wie Jongleure, die viele Bälle in der Luft halten müssen, während sie auf einem Brett auf einer Rolle balancieren. Und ständig werden ihnen neue Bälle zugeworfen: Fachkräftemangel, gleichbleibend hohe Qualität trotz steigenden Kostendrucks, Nachhaltigkeit und vieles mehr. Produzierende Unternehmen sowie Maschinen und Anlagenbauer jeder Größe brauchen darum vor allem Anpassungsfähigkeit und Flexibilität. Beides ist möglich, wenn Sie die Daten nutzen, die in Ihrem Unternehmen und in Ihrer Lieferkette anfallen, indem Sie einen Digital-First Ansatz verfolgen: Verbinden Sie die reale Welt nahtlos mit der digitalen Welt und verwandeln Sie Ihr Unternehmen in ein nachhaltiges Digital Enterprise. Dies gelingt schneller und einfacher mit Siemens Xcelerator, der offenen digitalen Business-Plattform von Siemens. Dabei spielen vor allem drei Technologien eine entscheidende Rolle:
Erstens, die IT-OT-Konvergenz, also die Verbindung von Information Technology (IT) und Operational Technology (OT), die eine nahtlose Nutzung von Daten über alle Unternehmensebenen hinweg ermöglicht.
Zweitens, der Digitale Zwilling von Produkt und Produktion als Voraussetzung, um neue Produkte und Maschinen schneller in optimaler Qualität zu entwickeln, die Produktion auf Anhieb fehlerfrei in Betrieb zu nehmen und eine kontinuierliche Optimierungsschleife zu ermöglichen.
Und schließlich ist industrietaugliche Künstliche Intelligenz (KI) ein weiteres wichtiges Werkzeug, um trotz wachsender Komplexität schnell und effizient zu relevanten Erkenntnissen zu gelangen. Welche enormen Vorteile unsere Technologien in der Praxis bieten, wissen wir aus unseren mehr als 120 eigenen Werken.
Das Digital Enterprise in der Praxis
Ein Beispiel ist das Gerätewerk Erlangen (GWE), das Frequenzumrichter, Schaltschränke und Leistungselektronik produziert und unsere eigenen Lösungen einsetzt. Mit großem Erfolg: Durch die digitale Transformation konnte die Markteinführungszeit um 40 % verkürzt, die Produktionseffizienz um 50 % gesteigert und der CO2-Fußabdruck um 50 % reduziert werden. Das GWE ist ein echtes, zukunftsfähiges und nachhaltiges Digital Enterprise, in dem unsere Experten täglich daran arbeiten, die Produktivität zu steigern, indem sie die Produktionsdaten mit Hilfe der IT-OT-Konvergenz optimal nutzen.
Parallel zur realen Produktion läuft ein Simulationsmodell, mit dessen Hilfe Ausfälle und andere KPIs zwischen den Maschinen anhand realer Produktionsdaten verglichen werden können. Als erstes Ergebnis der Produktionsdatenanalyse
konnte die Produktivität einer Teilanlage um 4 % gesteigert werden, weitere Prozessoptimierungen werden folgen. Um die Produktion von Umrichtern weiter zu optimieren, wurde mithilfe von Simulationen aus unzähligen möglichen Szenarien der optimale Materialfluss ermittelt und um 40 % reduziert. Und mithilfe Künstlicher Intelligenz (KI) befähigen wir Roboter, unterschiedliche und unsortierte Teile zu erkennen, zu greifen und zu platzieren. Dies ermöglicht den Einsatz kostengünstigerer Automatisierungshardware und spart Tausende von Inlays pro Jahr – ein wichtiger Beitrag zur Nachhaltigkeit.
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