Mit fast 8000 Mitarbeitern in 29 Werken rund um die Welt produziert die Miba täglich Sinterformteile, Motoren- und Industriegleitlager, Reibbeläge, Leistungselektronik-Komponenten, Beschichtungen und Sondermaschinen. »Mit all den Insel-Maßnahmen, die wir in Richtung Industrie 4.0 und Digitalisierung bereits gesetzt haben, reifte auch die Erkenntnis, dass es eine ganzheitliche Betrachtung der Themen benötigt, um nachhaltig erfolgreich zu sein«, beschreibt Dietmar Hocheneder, Head of Supply Chain Management bei Miba Sinter Austria die damalige Situation. »Der Startschuss fiel mit der Entwicklung des Konzepts ‚Smart Factory‘ zur umfassenden Digitalisierung der internen Logistikabläufe.«

Die IT-Landkarte

Ein detailliertes Big Picture der Produktionslandschaft sollte den Zusammenhang zwischen ERP, MES, Maschinenebene und den weiteren betroffenen Systemen visualisieren. »Diese Phase des Projekts lieferte wichtige Erkenntnisse darüber, was für unsere Zwecke die richtigen Systeme sind und wie wir sie im Sinne einer digitalen Fertigung am effektivsten miteinander in Verbindung bringen und einsetzen können. So wurden wir beispielsweise darin bestätigt, dass wir für die jeweiligen Anwendungsgebiete individuelle Lösungen brauchen, wobei eine klare Trennung 
zwischen internen (MES) und externen Prozessen (stammdatenführend: SAP) vorgenommen wurde. Die enge Verbindung zwischen den beiden Systemen versteht sich dabei von selbst.«, so Hocheneder weiter.

Der Schritt in den Echtzeit-Betrieb

»Die Ergebnisse aus dieser Testphase haben uns überzeugt und so wagten wir den Schritt in den Echtbetrieb«, sagt Hocheneder. »Zuvor standen wir jedoch noch vor der Herausforderung zu entscheiden, welche Maßnahmen wir zuerst umsetzen wollten. Also definierten und priorisierten wir Arbeitspakete und wählten eine repräsentative Unit an unserem Standort in Vorchdorf, innerhalb derer wir die Pakete bei einem überschaubaren Mengengerüst abbilden konnten.«
  
Eines war den Verantwortlichen bei der Miba in diesem Zusammenhang 
von Anfang an bewusst: Zum Erreichen der Digitalisierungsziele braucht es die umfangreiche Integration der führenden Software-Systeme. Dietmar Hocheneder: »Eine Industrie-4.0-taugliche Fertigungsplanung und -steuerung kann nur dann funktionieren, wenn die gelieferten Informationen in den Systemen topaktuell und vor allem auch richtig sind. Diese Echtzeit-Transparenz erhält man allerdings nur, wenn man sämtliche Aktivitäten, die in der Produktion passieren, auch ohne Verzögerung den Systemen mitteilt und diese die Informationen unmittelbar und zielgerichtet aufbereitet.« Eines der Arbeitspakete widmete sich dementsprechend der direkten Kommunikation zwischen MES und der Maschinensteuerung. Ergänzt um organisatorische Maßnahmen lassen sich daraus bereits viele Mehrwerte ableiten. Diese erstrecken sich heute von der automatischen Bildung von Transporteinheiten bis hin zum Wegfall von manuellen Zählungen – bis dato eine große potenzielle Fehlerquelle!

Meilenstein Data-Matrix-Code

Zentrale Aufgabe jedoch war die enge Integration der übergreifenden Prozesse zwischen ERP und MES. Ein Beispiel: Lange Produktionsprozesse sorgten in der Vergangenheit für einen hohen WIP (Work-in-Progress) in der Miba-Fertigung, da Warenbewegungen und Lagerbestände zwischen den vielen Arbeitsgängen nicht erfasst wurden. Planer hatten somit nicht den vollen Überblick über das Fertigungsgeschehen. Eine Maßnahme war deshalb, die Verkürzung der Auftragsstruktur und die Ergänzung um mehrere Lagerstufen. Heute werden sämtliche Bestände und Warenbewegungen mit Hilfe der Transport- und Staplersteuerung im MES erfasst und über eine Schnittstelle in Echtzeit an SAP weitergegeben. In Kombination mit der ebenfalls eingeführten cronetwork Feinplanung verfügt Miba so über eine ganz neue Datenqualität in der Planung und Durchführung der Fertigungsabläufe.

Dietmar Hocheneder, Head of Supply Chaim Mangement bei Miba Sinter Austria: »Wir haben jetzt die Grundlage geschaffen, um nach und nach die nächsten Schritte in die Zukunft der digitalen Fertigung zu gehen!«

© Miba

Eine besondere Herausforderung auf dem Weg zur vollständig transparenten Fertigung stellt bei Miba die komplexe Sintertechnologie dar. Nach dem ersten Arbeitsschritt bestehen die produzierten Teile lediglich aus verdichtetem, gepressten Pulver. Um jedes einzelne Sinterteil erfassen zu können, galt es eine Lösung zu finden, die das Anbringen und Lesen eines Data-Matrix-Codes (DMC) auf dem Grünling (Sinter-Rohling) selbst unter schwierigsten Bedingungen sicherstellt. Hocheneder dazu: „Nachdem wir die technischen Voraussetzungen geschaffen hatten, schickten wir eine Reihe von Bauteilen zu Testzwecken in eine permanente Schleife, wo die DMCs unter den verschiedensten Lichtverhältnissen gelesen werden mussten. Durch ständige Optimierungsmaßnahmen konnten wir bis heute eine Lesbarkeitsrate von mehr als 99 % erreichen.“ Dass die Technologie funktioniert, weiß man also. Ein flächendeckender Einsatz ist aber vorerst nicht geplant, da dieser stark von der erwarteten Wirtschaftlichkeit in den jeweiligen Bereichen abhängig ist. 

Der Blick in die Glaskugel

Für die Verantwortlichen bei Miba rund um Dietmar Hocheneder zeichnet sich bereits ein konkretes Bild der zukünftigen Produktion ab. »Als Logistiker schwebt mir vor, dass das MES auf Basis der erhobenen Daten künftig noch intensiver Informationen für die Produktionsmitarbeiter aufbereitet!« So soll eine Anlage künftig frühzeitig erkennen, dass Folgematerialien benötigt werden und die nötigen Beschaffungsschritte automatisch in die Wege leiten. Die Vision dahinter ist, dass möglichst viele Prozesse zwischen Anlagen, Transportgeräten und Lagersystemen elektronisch ablaufen und der Logistiker hauptsächlich die Aufgabe der Prozessüberwachung einnimmt.

Arbeiten im Reaktionsmodus - das Interview zum Thema

Stefan Ehrlich von SQL Projekt

© SQL

IT-Leiter im deutschen Mittelstand haben oft ‚Bauchschmerzen‘, denken sie an Themen wie die strategische Weiterentwicklung der IT oder Nachhaltigkeit bei Integration und Prozessoptimierung – so eines der Ergebnisse einer Digitalisierungs-Studie von SQL Projekt. Stefan Ehrlich, Vorstandsvorsitzender des Dresdner IT-Dienstleisters, erklärt, warum.

Herr Ehrlich, wie steht es um die Digitalisierung in der deutschen Industrie?

Ehrlich:Die Digitalisierung in den Unternehmen gerät ins Stocken. Hintergrund ist, dass der IT-Bereich angesichts hoher Komplexität und unzureichender Ressourcen überlastet ist und daher primär im Reaktionsmodus arbeitet. Die Firmen stehen vor Herausforderungen wie der kontinuierlichen Erneuerung der IT-Landschaft, der Beherrschung der Komplexität der wachsenden IT-Landschaft sowie dem Top-Thema ‚Cybersecurity’.

Was heißt das für den Status quo in Sachen Digitalisierung?

Ehrlich: Viele unserer Kunden haben zwar eine Integrations-lösung, betrachten die Vernetzung der IT-Systeme aber ausschließlich technisch, weil es oft sehr schnell gehen muss. Wird der Bezug zu den Geschäftsprozessen aber nicht ausreichend berücksichtigt, lassen sich die gesetzten Einsparziele nicht erreichen oder die Ergebnisse bleiben hinter den Erwartungen zurück.

Wo sehen Sie die Stellschrauben, an denen die Unternehmen in Richtung Digitalisierung drehen können?

Ehrlich: Die großen Unternehmen haben noch viel Potenzial im Bereich der durchgängigen Integration zwischen Top-Floor, Shop-Floor, Lieferanten und Kunden. Auch im Bereich der Nutzbarmachung von verfügbaren Daten im Unternehmen liegen noch Chancen. Oft wird hier nur auf Messwerte der Maschinen geschaut – die kostbaren und informationsreichen Daten der MES-, ERP-, CRM- und CAD-Systeme werden hingegen vernachlässigt.

Und die kleinen und mittelständischen Unternehmen?

Ehrlich: Die kleineren Unternehmen hängen oft fest beim Am-Laufen-Halten der IT-Landschaft auf dem Niveau „Telefon, Netzwerk, Hardware und Standard-Software“ beziehungsweise „Betriebssystem, Datenbanken, Office und ERP“. Nahezu 100 % der IT-Ressourcen fließen in diese Themen. Zudem distanzieren sich die Firmen mit der Aussage „Das können ja nur die Großen!“ von ihren eigenen Digitalisierungspotenzialen. Es gibt jedoch auch positive Beispiele, die zeigen, dass kleinere Mittelständler genauso gut digitalisieren und automatisieren können. Bei ihnen fußt dies aber immer auf dem Willen der Geschäftsleitung.

An was genau hapert es bei KMU hinsichtlich einer erfolgreichen Digitalisierung?

Ehrlich: Die Ursachen sind zum einen die Unterschätzung der eigenen Möglichkeiten für die Digitalisierung. Zum anderen fehlt oft das Verständnis für den Aufbau eines umfangreichen Digitalisierungs-wissens – organisatorisch wie technisch.

Und was empfehlen Sie KMU?

Ehrlich: Meine Empfehlung ist ein Outsourcing der Standard-IT mit Netzwerk, Hardware und Standard-Software inklusive Betriebssystem, Datenbanken und Office-Anwendungen an einen kompetenten Partner. Ist diese Bremse gelöst, lassen sich die vorhandenen eigenen IT-Fachkräfte wertschöpfend für eine erfolgreiche Digitalisierung und Automatisierung einsetzen. Hier sollten die Unternehmen auf ein Vorgehen mit kleinen Schritten im Rahmen einer größeren Automatisierungs-Roadmap setzen.

Der ‚Digitalisierungsindex Mittelstand 2018‘

Ob Cloud Computing, Industrie-4.0-Lösungen, Big Data oder Machine Learning: Viele mittelständische Unternehmen der Industrie befassen sich längst mit digitalen Technologien und setzen sie ein. Zu diesem Ergebnis kommt der ‚Digitalisierungsindex Mittelstand 2018‘ von techconsult. In knapp der Hälfte der Unternehmen gehört die Digitalisierung sogar zur Geschäftsstrategie, so die Autoren der von der Telekom beauftragten Studie.

Auch der ‚Digitalisierungsmonitor 2018‘ der Management- und Technologieberatung BearingPoint bestätigt, dass Unternehmen in vielen Bereichen der Digitalisierung gut vorankommen. Demnach sind Strategien und Visionen im Vergleich zum Vorjahr inzwischen klar definiert und entsprechende Umsetzungsverantwortlichkeiten wurden festgelegt. Doch die Schere zwischen den Unternehmen öffne sich, mahnt die BearingPoint-Studie. Beispielsweise wählten 42 % der befragten Unternehmen zwar bereits einen der beiden höchsten Reifegrade aus, jedoch stehe jedes fünfte Unternehmen bei der Entwicklung der Digitalstrategie noch ziemlich am Anfang. Vornehmlich traditionellen Unternehmen, die älter als 21 Jahre sind, falle es noch schwer, ihre Visionen auf die Anforderungen der Digitalen Transformation auszurichten.

Unternehmen, die sich transformieren, sind laut ‚Digitalisierungsindex im Mittelstand 2018‘ auf vier Handlungsfeldern aktiv: Sie verbessern die Beziehungen zu ihren Kunden, erhöhen mit digitalen Lösungen ihre Produktivität, stellen ihr Geschäftsmodell auf den Prüfstand und entwickeln es mit digitalen Technologien weiter. Dem Mittelstand sei bewusst, dass das digitale Handlungsfeld IT-, Informationssicherheit und Datenschutz die elementare Grundlage ist, ohne die alle weiteren Digitalisierungs-bestrebungen zum Scheitern verurteilt seien. 39 % der mittelständischen Industrieunternehmen erzielen schon heute einen digitalen Mehrwert – für die Autoren des ‚Digitalisierungsindex im Mittelstand 2018‘ bedeutet das, dass der Nutzen der Digitalisierungsmaßnahmen die entstandenen Kosten übersteigt. Unter den Profiteuren seien vor allem jene Fertigungsbetriebe, die die Digitalisierung früh und konsequent umgesetzt haben. Um die digitale Transformation zu beschleunigen, investiere nahezu die Hälfte der Industrieunternehmen in die digitale Kompetenz ihrer Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter.