Herr Ege, vor zwei Jahren betonte Michael Collet, der damalige Geschäftsführer Entwicklung, im Interview, dass sich Lapp in Zukunft in Richtung aktive Komponenten bewegen beziehungsweise auch die Software beherrschen müsse – will man beim Thema Industrie 4.0 zukünftig mit dabei sein. Was hat sich diesbezüglich seither getan?
Ege: Das Thema Industrie 4.0 ist nach wie vor wichtig für uns. Allerdings befinden wir uns diesbezüglich noch in der Analyse-Phase. Worüber wir uns aber im Klaren sind ist, dass Lapp keine eigenen aktiven Komponenten auf den Markt bringen wird, sondern wir vielmehr unsere bisherigen passiven Produkte in diese Richtung ertüchtigen beziehungs­weise weiterentwickeln – also beispielsweise Ethernet-Leitungen, die wir letztlich als Backbone von Industrie 4.0 sehen, da die relevanten Kommunikationsprotokolle wie TCP/IP und beispielsweise OPC UA ja auf diesen Leitungen laufen. Nichtsdestotrotz gibt es bei uns durchaus auch Überlegungen, in bestimmten Testmärkten mit aktiven Komponenten aufzutreten, die wir dann aber zusammen mit Partnern auf den Markt bringen werden.

An welche aktiven Komponenten denken Sie dabei?
Ege: Die im Moment am naheliegendsten sind natürlich unmanaged Router, welche ja schließlich direkt an unsere Patch- beziehungsweise Ethernet-Kabel andocken. Dies ist die erste Stufe der Roadmap, die wir uns gegeben haben. Abgesehen vom Thema Industrie 4.0 sehen wir derzeit für uns allerdings noch vordringlichere Wachs­tumspotenziale in Feldern, die näher an unserer DNA liegen und die wir natürlich vorher heben möchten – zum Beispiel im Maschinenbau mit der klassischen Ölflex-Servoleitung und auch beim Thema Steck­verbinder. Darüber hinaus in der Lebensmittelindustrie sowie der Bahntechnik, die wir als nächstes intensiv angehen und zu einem strategischen Geschäft ausbauen wollen.

Nochmal zurück zu Industrie 4.0. Seit zwei Jahren ist Lapp in der SmartFactory KL engagiert – mit welchem Erkenntnis-Gewinn bisher?
Ege: Die Vernetzung mit den unterschied­lichen Playern im Rahmen der SmartFactory war und ist sicherlich sehr gut. Allerdings glaube ich auch: Nachhaltig hat sich der Industrie-4.0-Gedanke in der Industrie noch nicht durchgesetzt! Es gibt zwar erste Ansätze; aber überall dort, wo es über die Unternehmensgrenzen hinausgeht und wir auf Sicherheitsbarrieren – sprich Firewalls – ­stoßen, hört es im Moment noch auf.

Dies ist eine Erkenntnis, die wir aus der Teilnahme an der SmartFactory ziehen.

Die Komponenten für Industrie 4.0 sind ja da – sprich es kann vernetzt werden und innerhalb der Unternehmensgrenzen passiert diesbezüglich auch einiges. Jedoch fängt Industrie 4.0 für mich dann an, wenn ich in der Wertschöpfungskette vom Rohstoff bis zum Endkunden vernetzen kann. Und was dies betrifft, muss noch einiges passieren beziehungsweise wird noch einige Zeit ins Land gehen!
Um ein konkretes Beispiel aus unserem Tätigkeitsfeld zu bringen: Wir haben natürlich Ideen für ein ‚intelligentes‘ Kabel, um damit beispielsweise vorausschauende Wartung zu betreiben. Um dies konsequent umsetzen zu können, müsste uns aber der Endkunde unseres Kunden Daten zur Verfügung stellen. Die Fragen die sich dabei stellen: Möchte er das? Beziehungsweise: Welchen Mehrwert hätte er davon? Und was konkret soll das Kabel ‚sprechen‘? Hier sind wir Stand heute über den Diskussionspunkt noch nicht hinausgekommen.

Das heißt, Sie treiben das Thema ‚intelli­gentes‘ Kabel aktuell nicht aktiv voran?
Ege: Keineswegs. Man muss wissen, dass wir ja bereits vor einigen Jahren – als das Thema Industrie 4.0 noch überhaupt nicht präsent war – den Versuch gestartet haben, basierend auf RFID-Technik ein ‚sprechendes‘ Kabel auf den Markt zu bringen. Auch gab es damals schon jede Menge etablierte Sensoriken, um zum Beispiel die Temperatur- oder Feuchtigkeitsmessung in das Kabel zu integrieren, oder auch Dehnungsmessstreifen zur Detektion von  Längenänderungen im Kabel. Allerdings haben wir zu dieser Zeit keine nachhaltigen ‚Use Cases‘ hierfür gefunden beziehungsweise lediglich in Nischen- oder Spezialanwendungen wie etwa im Bergbau. Von daher sind wir damals von dem Pfad mit dem ‚sprechenden‘ Kabel wieder abgekommen.

Mit Industrie 4.0 und im Kontext von Big Data hat sich das Umfeld verändert. Insofern glauben wir schon, dass es sich auf dieser Ebene in einem anderen Marktumfeld jetzt lohnt, das Thema noch einmal neu anzugehen – insbesondere im Datenleitungsbereich. Denken Sie zum Beispiel an Datenpakete, die über eine Ethernetleitung in einer Schlepp­kette übertragen werden und sich über die Laufdauer verändern – dies können wir heute mittels moderner Hochfrequenzmesstechnik messen und detektieren. Diese Echtdaten können wir dann mit unserer Datenbank, die wir über Jahre mit Testdaten gefüllt haben, vergleichen und so beispielsweise prognostizieren: Diese Leitung wird noch zwei Monate halten und muss dann ausgetauscht werden. Und jene Leitung signalisiert: Ich bin OK und kann noch einmal fünf Millionen Zyklen fahren.

Entscheidend bei all dem ist: Für den Kunden muss ein echter Mehrwert entstehen. Andernfalls wird er nicht bereit sein, für eine solche Lösung mehr zu bezahlen.

Wo sehen Sie darüber hinaus noch Entwicklungspotenzial beim Thema Kabel und Leitungen?
Ege: Was im Moment konkret in der Entwicklung ist, sind zum Beispiel – um auf das Thema Servoleitung zurückzukommen – Einkabel-Lösungen, also die Kombination aus Power und Decoder-Daten auf einer Leitung.

Für die Hiperface-Lösung von Sick haben wir ja schon länger eine Lösung im Portfolio. Ab Herbst werden wir auch eine darauf abgestimmte und konfektionierte Kabel-Stecker-Kombination verfügbar haben. Und mit unserem sogenannten Booksize-Connector sind wir meines Wissens nach aktuell der einzige Hersteller, der neben Siemens einen solchen Hybridstecker anbieten kann.

Wenn man allerdings nur noch eine Leitung und einen Stecker für Power und Daten hat, gleichzeitig aber die zu übertragenden Daten immer ‚sensibler‘ und die Ströme immer höher werden, steigen zwangsläufig die Anforderungen an die Schirmung. Gleiches gilt hinsichtlich der zunehmenden Biege- und Wechsel-zyklen in Schleppketten.

Weitere Herausforderungen sehen wir beim Mantel-Material. Hier müssen wir den Spagat schaffen, auf der einen Seite die Kosten für den Anwender weiter zu opti­mieren, auf der anderen Seite aber den normativen Anforderungen Rechnung zu tragen. Ein Stichwort wäre hier CPR – eine Baumaterialien-Ver­ordnung, die seit dem
1. Juli in ­Europa greift und Kabel und Leitungen, in Verbindung mit Gebäuden zu Bauprodukten erklärt – und damit finden andere Brandschutz-Vorschriften Anwendung.

Vom Kabel zum Thema Wireless. Die drahtlose Kommunikation ist ein weiteres Trendthema in der Automation. Sehen Sie hier eine ernsthafte Gefahr für das angestammte Geschäftsfeld von Lapp?
Ege: Nein. Wir sehen diesen Trend zwar und befassen uns dementsprechend intensiv mit den drahtlosen Technologien. Es gibt sicherlich an der ein oder anderen Stelle Applikationen, die in Zukunft und zum Teil heute schon wireless, zum Beispiel über Bluetooth oder WLAN, realisiert werden – vornehmlich wenn diese nicht sicher­heitskritisch beziehungsweise von der Datenrate her unkritisch sind. Aber letzt­endlich werden solche Lösungen eine Stromzufuhr respektive die Power-Leitung benötigen – auch wenn das sicherlich andere Leitungen sein werden. Und bis man etwa einen Servomotor induktiv betreiben kann, wird sicher noch sehr viel Zeit ins Land gehen.

Nichtsdestotrotz stellen wir ebenso Über­legungen an, bestimmte Teile einer Über­tragung – etwa in einer Schleppkette – drahtlos zu realisieren. Letztendlich ist dies Teil unserer Philosophie – nämlich Daten und Ströme zu übertragen. Bis dato erfolgt dies natürlich primär kabel­gebunden; komplett verschließen können und werden wir uns dem Thema wireless aber sicher nicht.