Herr Michels, nach wie vor bestimmt die Mechanik-Konstruktion, wo es in der Entwicklung lang geht. Ist das aus Ihrer Sicht noch der richtige Ansatz?

■ Das stimmt, die meisten Entwicklungen beginnen nach wie vor in der Mechanik. Die Automatisierungstechnik wird häufig erst viel später eingebunden. Idealerweise sollte die Entwicklung aber von Beginn an nebeneinander und eng verzahnt stattfinden, also mechatronisch. In Teams müssen dazu alle Sichtweisen auf eine Maschine definiert und abgestimmt werden – die mechanischen ebenso wie die automatisierungstechnischen. Konsequent umgesetzt, würde das zu einer hohen Durchgängigkeit in den Daten führen. Eine mögliche Plattform dafür ist das Eplan Engineering Center. Es gilt, die Einbahnstraße „Mechanik denkt vor, alle anderen Disziplinen folgen“ zu verlassen.

Wie sorgt Eplan für Durchgängigkeit, beispielsweise von und zu den verschiedenen mechanischen CAD-Systemen?

■ Grundlage für diese mecha-tronisch orientierte Arbeitsweise ist die Integrationsfähigkeit verschiedenster Engineeringsysteme – MCAD, ECAD, ERP oder SPS-Projektierung. Was den klassischen Planungsansatz angeht, haben wir mehrere Ansätze und Integrationslevel, zum Beispiel die einfache Übernahme von Sensor-/Aktorlisten aus der mechanischen Konstruktion in die Automatisierung oder eine Kopplung zur Mechanik über individuelle Schnittstellen. Ebenso möglich ist eine Produkt-Datenmanagement-Strategie, die Mechanik und Automatisierungstechnik umfasst. Als dritte Methode unterstützen wir funktionales Engineering und dessen baukastenbasierte mechatronische Maschinen- und Anlagenkonfiguration.

Welchen Aufwand haben Anwender dann noch, um elektrotechnische Komponenten in virtuelle Maschinen und Anlagen einzubinden?

■ Wir sehen die Notwendigkeit von 3D vor allem im virtuellen Schaltschrankaufbau. Mit „Eplan Pro Panel Professional“ zeigen wir nicht nur während des Engineerings den Platzbedarf im Schrank auf, sondern stellen auch die Übergabe der relevanten Daten an die Schaltschrankfertigung sicher. Per standardisierter STEP-Schnittstelle lässt sich der bestückte Schrank bei Bedarf in 3D-Modelle übernehmen. In der Realität passt der Schrank dann auch in die Maschine.

Wie klappt der Datenaustausch mit SPS-Programmiersystemen. Betrifft das nur Hardware oder auch Software?

■ Stichwort Hardware: Für den Austausch von SPS- und Busdaten haben wir Schnittstellen zu den Konfigurationstools aller führenden SPS-Anbieter, seit Kurzem auch zum Automation Studio 4 der Firma B&R. Darüber ist der Datenaustausch zwischen der Elektro-Planung und der Software-Entwicklung gewährleistet. Mit dem Engineering Center geht dieser Weg noch weiter. Hierüber lassen sich auch die SPS-Programmbausteine einer Maschine aus einem Baukasten heraus generieren.

Welche Rolle spielt dabei das 2008 vorgestellte Data Portal?

■ Mittlerweile sind 190 000 Bauteildaten von über 40 Anbietern darüber verfügbar. Ob Einkauf oder Konstruktion – jede in die Auswahl und Beschaffung von Komponenten involvierte Abteilung bekommt darüber die Daten, die sie braucht: Der Kaufmann die
Bestellnummer, der Konstrukteur seine Engineering-Daten. Aus Sicht des Elektro-Ingenieurs ist die Stückliste eines Projekts lediglich ein „Abfallprodukt“ der Konstruktion. Diese wird auf Basis des Schaltplans ausgegeben und kann im ERP-System weiterverarbeitet werden. So kommen alle Projektbeteiligten auf ihre Kosten.