Alsto Präzisionsspannwerkzeuge aus dem baden-württembergischen Burladingen produziert Spannwerkzeuge und Werkzeugaufnahmen für Maschinen, die in holzverarbeitenden Betrieben zum Einsatz kommen. Die Produktion der verschiedenen Werkzeuge verläuft in mehreren Stufen. Zunächst werden in den sieben Dreh-Fräszentren aus zylinderförmigen Stahlrohlingen die gewünschten Teile vorgedreht und gefräst. Dabei sollen möglichst viele Arbeitsgänge in einer Auf­spannung erledigt werden, denn jedes erneute Einspannen bedeutet Qualitäts- und Quantitätsverlust. „Ich möchte jedes Teil mit nur zwei Aufspannungen soweit haben, dass es in die Härterei kann“, erklärt Geschäftsführer Alexander Alber, der das Unternehmen im Jahr 2006 gegründet hat.

Bei diesen Aufgaben sind Industrie-PCs von Noax im Einsatz. Sie liefern die nötigen Daten und CAD-Zeichnungen zum Programmieren der Maschinen. Die CAD-Zeichnungen zeigt der Industrie-PC klar und deutlich an, sodass die Mitarbeiter selbst kleinste Details erkennen können. Nach dem Drehen/Fräsen werden die Teile gehärtet. Diesen Vorgang vergibt Alsto an andere Unternehmen. Dabei wird Kohlenstoff mit Hilfe von Gas etwa 1 mm in die Oberfläche des Stahlteils eingebracht. Anschließend werden die Teile sandgestrahlt, mit einer dunklen Schutzschicht überzogen und wieder an Alsto zurück­geliefert, wo sie von einer Spezialmaschine hochglanzpoliert werden, um die Rautiefe zu halbieren. Denn je geringer die Rautiefe, desto besser ist das Teil vor ­Korrosion geschützt. Nach der Fertigbearbeitung hat sich der Masseschwerpunkt des Werkstücks verändert und wird durch Auswuchten korrigiert. Um stets qualitativ hochwertige und konstante Produkte zu liefern, erfolgt die Endbearbeitung in einem Raum mit konstanter Temperatur, der durch eine Klimaschranke getrennt ist. Nun wird im letzten Arbeitsschritt die Beschriftung per Laser vor-genommen. Danach sind die Werkzeuge und Werkzeug-Aufnahmen fertig für den Versand. 

Die IPCs unterstützen den Unternehmer vor allem im ersten Arbeitsschritt, und zwar beim Bearbeiten der Teile in den Dreh- Fräszentren. Sie zeigen die Konstruktionszeichnung in Form von 2D-CAD-Daten an und geben die Parameter vor, mit denen die Maschinen programmiert werden.

Mehr Leistung dank Betriebsdatenerfassung

Noax-Industrie-PCs liefern die nötigen Daten und CAD-Zeichnungen zum Programmieren der Maschinen.

© Noax Technologies

Für Alber bedeuten Innovationen vor allem auch effiziente Verfahren. Eine moderne Betriebsdatenerfassung (BDE) durch die Industrie-PCs gehört für ihn dazu. Allein durch die Betriebsdatenerfassung mittels der IPCs konnte er die Leistung seines Betriebs um 20 % steigern. 

Die sieben Dreh-Fräszentren in seiner Produktion hatten ursprünglich keine Anzeigemöglichkeit für die CAD-Visualisierung oder die BDE. Deshalb suchte Alber nach einer Lösung, um möglichst viele Vorgänge zu automatisieren. Da die Hardware in Kombination mit seinen Dreh-Fräszentren eingesetzt werden sollte, richtete er sein Augenmerk in erster Linie auf robuste, komplett geschlossene, industrietaugliche Computer, die auch auf ­längere Sicht eine sichere Investition darstellen. 

Sein Ziel war es, den Anwendern einen möglichst hohen Bedienkomfort zu bieten, sodass sie nur wenige Handgriffe benötigen, um an die gewünschten Informationen zu gelangen. Die Industrie-PCs sollten in Deutschland hergestellt sein. Alexander Alber entschied sich für die 19-Zoll-Ausführung der Compact-Serie von Noax, denn er wünschte sich vor allem ein großes Display mit einer übersichtlichen Darstellung der Konstruktionszeichnungen, die die DIN-A4-PDF-Dateien im Format 1:1 wiedergibt. Der große Touchscreen hat darüber hinaus den Vorteil, dass er durch seine resistiv analoge Touch-Art besonders komfortabel zu bedienen ist. 

Informationen für alle Mitarbeiter

Neben einer effizienten BDE wollte er außerdem den Mitarbeitern sein Wissen zur Verfügung stellen. „Die ganzen Daten für die Produktion habe ich in meinem Kopf, aber mein Betrieb soll auch weiterlaufen, wenn ich mal nicht hier bin“, erklärt er. 

Höchstens zweimal müssen die Mitarbeiter auf eine Taste des IPC drücken oder den Touchscreen berühren, um die nötigen Informationen abzurufen. „Meine Mitarbeiter sollen es so einfach wie möglich haben, damit sie sich voll und ganz auf ihre eigentlichen Aufgaben konzentrieren können.“ Bevor Alexander Alber die Industriecomputer in seinem Betrieb aufstellte, lagen alle Informationen für die Fertigung auf Papierblättern lose neben den Dreh-Fräszentren. Ein großes Problem dabei: Wenn ein Blatt reißt oder verschmutzt, dann muss es neu ausgedruckt werden – was den Betrieb aufhält. Mit den Industrie-PCs sind alle Konstruktionsdaten jederzeit verfügbar – die Mitarbeiter können sie nicht verlegen und sie werden auch nicht wie Papier durch Öl, Wasser oder Fingerabdrücke unleserlich. 

Neben dem PDF-Viewer für Konstruktionsdaten und einem selbst geschriebenen Programm hat Alsto die Software zur Betriebsdatenerfassung auf den IPCs installiert. Über die BDE erhält er genaue Rückmeldung über die Produktivität seines Unternehmens. „Bevor ich die Noax-IPCs hier aufgestellt hatte, konnte ich keine genauen Daten erfassen, da mussten meine Mitarbeiter oder ich die Angaben per Hand auf Zettel notieren, wodurch wir die Arbeitsabläufe immer wieder unterbrechen mussten. Wo ich keine exakten Zahlen ermitteln konnte, musste ich schätzen.“

Robustheit entscheidend

Alber schätzt die Industrie-PCs von Noax nicht nur wegen ihrer zahlreichen Funktionen, sondern weil sie von Grund auf solide konstruiert sind. Da sie unmittelbar auf den Dreh-Fräszentren zum Einsatz kommen, sind sie den Vibrationen der Maschinen ausgesetzt. Dazu kommen herumfliegende Stahlspäne, Spritzwasser sowie Wasserdampf, der während des Bearbeitungsprozesses in den Dreh-Fräszentren häufig entsteht. Die komplett geschlossene Bauweise der Industrie-PCs verhindert, dass Späne, Wasser oder das Kühlschmiermittel beim Computer zu Schäden führen. „Und es hat mir auch sehr gefallen, dass die ausgewählten IPCs keine Außenlüfter haben“, erklärt Herr Alber, „denn die gehen leicht kaputt und dann kann man den Rechner vergessen.“

Autor:
Michael Naumann ist freier Fachjournalist aus München.