Bei der innerbetrieblichen Logistik setzt Witte Automotive, einer Tochter der Witte-Gruppe im tschechischen Nejdek, auf das Milkrun-Konzept, um Material bedarfsgerecht an den Produktionslinien zur Verfügung zu stellen. Den innerbetrieblichen Hauptumschlagplatz bildet der so genannte Bahnhof. Er steht als Schnittstelle zwischen der Lager- und der Produktionshalle. An diesem Bahnhof sind zwei Mitarbeiter kontinuierlich damit beschäftigt, aus dem Lager ankommende Milkrun-Züge zu entladen und neue Züge für die Produktion zu beladen. Sie sind dafür verantwortlich, dass die leeren Behälter, die mit den Zügen aus der Produktion kommen, an der richtigen Stelle innerhalb der gekennzeichneten Flächen abgestellt werden. Zum anderen füllen sie die Routenzüge mit dem für die nächste Tour erforderlichen Material, damit es in der richtigen Menge und zum richtigen Zeitpunkt an der ­Produktionslinie zur Verfügung steht.

Just-in-time-Anlieferung

Die interne Materialversorgung für die Produktion ist streng durchgetaktet. „Exakt zehn Minuten haben die Mitarbeiter am Bahnhof, um einen Zug zu ent- beziehungsweise zu beladen. Denn nach zehn Minuten erscheint bereits der nachfolgende Zug“, erklärt der ­Prozess-Engineer Vavruška. Verzögerungen oder Leerlauf kämen selten vor. Lokale Bestände von Vorprodukten nahe der Produktion sind so weit wie möglich reduziert und werden erst kurzfristig just-in-time angeliefert. Um das zu erreichen, haben Aleš Blažek, IT-Projektleiter und Leiter der Software-Entwicklungsabteilung bei Witte Automotive in Nejdek, und seine Kollegen ein komplexes, internes Logistiksystem auf die Beine gestellt, das im Wesentlichen aus zwei Kreisläufen besteht.

Im Lagerkreislauf bringt ein Zug bestehend aus einem Zugfahrzeug und mehreren Anhängern Rohstoffe, Halbzeuge und Vorprodukte aus diversen Lagern oder von Lieferanten an den oben erwähnten Bahnhof. Die Milkrun-Anhänger werden abgehängt, entladen und je nachdem, was die einzelnen Fertigungslinien bestellt haben, zu einem neuen Zug zusammengestellt. Der neue Zug fährt im Fertigungskreislauf vom Bahnhof an die jeweiligen Fertigungslinien. Die Aufteilung in zwei separate Kreisläufe hat den Vorteil, dass die Produktion schneller mit dem Material versorgt werden kann, das sie gerade benötigt.

Das neue Logistiksysten

„Unser oberstes Ziel in der Logistik lautet: Die Warenverfügbarkeit an der Fertigungslinie möglichst nahe an 100 Prozent zu bringen. Aus diesem Grund haben wir unser Logistiksystem erneuert“, erklärt Blažek. In diesem Zuge wurden sämtliche Zugfahrzeuge mit einem noax-Industrie-PC ausgerüstet. Für die Fahrzeugführer sind die IPCs Kommunikationszentrale, Navi und Kommissioniersystem in einem. Sie liefern alle Informationen, die sie für ihre Arbeit brauchen: Auftrag, Ladung, Zielort und Route.

Einfache und intuitive Bedienung: Die Arbeiter können die Industrie-PCs mittels resistiven, analogen ­Touchscreens steuern.

© noax

Die IPCs nehmen im neuen System eine zentrale Rolle ein: Sie zeigen den Wagenführern nicht nur die einzelnen Transportaufträge an. Um Stillstand und unproduktive Zeiten zu vermeiden oder den Weg zu optimieren, können die Mitarbeiter die Aufträge in verschiedene Jobs einteilen.

Für den IT-Projektleiter Blažek einer der entscheidenden Vorteile: „Die Abläufe hier müssen reibungslos funktionieren, denn die Fertigung soll die richtige Ware in der korrekten Menge zum richtigen Zeitpunkt erhalten. Unser Informationssystem macht das alles möglich. Ohne die Industrie-PCs auf den Fahrzeugen könnten wir niemals eine derart eng getaktete Versorgung sicherstellen.“

Eigenentwickelte Software

Doch nicht nur als elektronische Kommissionierliste werden die IPCs eingesetzt. Die Software auf den Geräten stellt den günstigsten Weg vom Lager zum Übergabepunkt beziehungsweise vom Übergabepunkt an den Zielort in der Fertigung als roten Faden dar. Als Leiter der Software-Entwicklungsabteilung in Nejdek wollte Blažek seinen Kollegen ein Programm an die Hand geben, das ihnen die Arbeit soweit wie möglich erleichtert. „Bedienung und Dateneingabe sollten intuitiv verständlich sein, daran haben wir gearbeitet. Im Prinzip können sich die Fahrer und Kommissionierer hier in der Logistik auf die Fahrzeuge stellen und wissen sofort, wie das System funktioniert. Dazu brauchen sie keine aufwendige Schulung.“

Die Programme auf den Stapler-Terminals haben Blažek und seine Kollegen selbst entwickelt. Somit war es ihnen möglich, die Funktionalitäten der Software an die Bedürfnisse des Unternehmens und die der Mitarbeiter anzupassen. „Das Projekt wurde im Rahmen des Programms ‚Innovation in der Logistik‘ von der EU gefördert, was uns zeigt, dass wir auf dem richtigen Weg sind, nicht nur mit der Software, sondern mit unserer Logistiklösung insgesamt.“, fügt Blažek an.

Spürbare Verbesserungen

Witte hat diese Lösung konzipiert, um zwei maßgebliche Ziele für die gesamte Produktion und Logistik zu erreichen: Zum einen stellt das System die Versorgung der Fertigungslinien sicher, und zwar deutlich günstiger als die Kosten einer konventionellen Materialwirtschaft. Besonders vorteilhaft wirkt sich dabei aus, dass das Unternehmen keine Güter in der Fertigung zwischenlagern muss. Zum zweiten wollte das Projektteam mit der Lösung die Schnelligkeit und Präzision in der Logistik verbessern. „Aber ohne eine wirkungsvolle Informationsübertragung auf die Fahrzeuge in Echtzeit können die Leute in der Logistik ihre Aufgaben nicht schaffen.“

Als das Logistik-System geplant wurde, stand die Frage im Raum, wie die Informationen zu den Mitarbeitern auf den Fahrzeugen gelangen sollten: via Handheld oder per Industriecomputer. Blažek und seine Kollegen wählten die Variante IPC. Doch bevor die Entscheidung getroffen wurde, hier den Stapler-Computer C12 von noax einzusetzen, hatten die IT-Spezialisten von Witte die Geräte mehrerer Hersteller geprüft. „Ausschlaggebend für uns waren vor allem die Robustheit und der Service, weniger der Preis“, erklärt der IT-Projektleiter.

Die Fahrzeuge und mit ihnen auch die Touch-PCs sind sowohl im Innen- als auch im Außenbereich unterwegs. Daher müssen die Industrie-PCs mit Bedingungen wie Schocks, Rütteln, Vibration, Hitze oder Kälte zurechtkommen, ohne dass ihre Funktionen beeinträchtigt werden. Auch vor Nässe müssen die Touch-Systeme geschützt werden. Die Widerstandsfähigkeit der robusten PCs gegen Vibra­tionen und Temperaturschwankungen zählten für das Projektteam besonders.

Der IPC hat mit dem 12-Zoll-TFT-Display ideale Abmessungen für die mobile Verwendung auf Flurförderzeugen. Dort lassen sich diese mit Hilfe des passenden Montage-Zubehörs wie der Rohrschelle oder dem Kopfkugelhalter an die Zugfahrzeuge anbringen. „Zudem bietet der Touchscreen der Industriecomputer unseren Mitarbeitern einen hohen Bedienkomfort, worauf wir großen Wert legen“, erklärt Blažek. Denn jeder IPC von noax ist serienmäßig mit einem resistiven, analogen Touchscreen ausgestattet.

Weiterhin können die Industrie-PCs optional mit WLAN, Mobilfunk/WWAN, GPS oder Bluetooth ausgestattet werden, um eine drahtlose Kommunikation zu gewährleisten. Als Betriebssystem kommt dabei Windows Embedded Standard 7 zum Einsatz. Dort wird die bereits beschriebene eigenentwickelte Logistiklösung sowie SAP angewendet.

Durch den Einsatz der Industrie-PCs im Rahmen der internen Logistiklösung konnte der Materialfluss ­verbessert und die Warenverfügbarkeit auf die Bedürfnisse der Produktion ­angepasst werden. Aufgrund der durchweg positiven Erfahrungen hat Witte die Logistiklösung aus Nejdek inklu­sive der C12-Computer von noax in­zwischen auch am Standort Velbert ­eingeführt.

Autor: Anita Mayr ist Marketingverantwortliche bei noax.

Die Projekt­anforderungen

Der Automobilzulieferer Witte hatte sich vor der Einführung des neuen Logistikkonzeptes folgende Ziele gesetzt:
■ Verbesserung der logistischen Abläufe zwischen Lager und Fertigung
■ Sicherstellen einer Just-in-time-­Lieferung von Waren in die Produktion
■ Schnellere Auftragsbearbeitung durch exakte Informationen
■ Wege-optimiertes Navigationssystem durch Gebäude und Werksgelände
■ Effizientere Abläufe durch einfache Bedienung
■ Datenaustausch mit dem Waren­wirtschaftssystem SAP

Aus den Zielen ergaben sich folgende Anforderungen an die IPCs:
■ Einsatz auf Logistikfahrzeugen
■ Komplett geschlossene Bauweise gemäß Schutzart IP65
■ Widerstandfähigkeit gegen Schocks, Vibrationen und Temperatur­schwankungen
■ Funktionsfähig im Temperaturbereich zwischen 0 und +45 °C
■ Leichte und intuitive Bedienung durch Mitarbeiter
■ Helles, gut lesbares Display mit Touchscreen
■ Robuste, widerstandsfähige ­Konstruktion
■ WLAN-Anschluss mit integrierten Antennen
■ Maximale Laufsicherheit und Verfügbarkeit unter extrem belastenden Bedingungen