Antriebstechnik

Günter Herkommer,

Wittenstein stellt neues Getriebekonzept vor

Wittenstein führt auf der Hannover Messe ein Antriebssystem in den Markt ein, welches in puncto Drehmomentdichte, Steifigkeit, Spielfreiheit und Kompaktheit in neue Dimensionen vorstoßen soll. Basis hierfür ist ein Getriebekonzept, das sich bis dato in keinem Lehrbuch findet. Thomas Bayer - 'geistiger Vater' der Lösung - erläutert die Hintergründe.

© Wittenstein

Herr Bayer, was genau verbirgt sich hinter dem neuen Antriebssystem mit Namen Galaxie?

Bayer: Galaxie ist die Verschmelzung einer völlig neuen Getriebegattung mit dynamisierten Einzelzähnen und einem ebenfalls komplett neu entwickelten Hochleistungsmotor zu einer hochkompakten Hohlwellen-Antriebseinheit. Im Gegensatz zu den in der Getriebetechnik üblichen Zahnradgetrieben mit dem für sie typischen Linienkontakt bei der Kraftübertragung erzeugt Galaxie beim Zahneingriff in die Hohlradverzahnung einen vielfach größeren, hydrodynamischen Flächenkontakt.

Was war der Ausgangspunkt für die Neuentwicklung?

Die Erkenntnis, dass bei unseren Hohlwellen-Präzisionsgetrieben Optimierungen zwar immer noch möglich sind, richtig große Entwicklungssprünge sich aber nicht mehr absehen lassen. Mit einem Team von drei Mitarbeitern stellten wir alle bekannten Konzepte gegenüber: Stirnrad, Planetenrad, Hypoidgetriebe, Harmonic-Drive-Prinzip, Exzentergetriebe mit Evolvente und Zykloid-Getriebe in verschiedensten Bauformen. Das Fazit: Jedes Konzept verfügt über seine spezifischen Stärken und Schwächen, aber kein Getriebe konnte alles gleich gut.

Deshalb stellte ich mir die Frage: Wie müssen Getriebe aussehen, die für die nächste Generation an Hochleistungsmaschinen nötig sind? Und zwar mit der Maßgabe: Wir wollen alles auf ­einmal – sprich Steifigkeit, Tragfähigkeit, Spielfreiheit, Präzision, große Hohlwelle – und zudem um Faktoren besser!

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Thomas Bayer, Leiter 'Galaxie-Antriebssysteme' bei Wittenstein: "Die 'Mathematik' des neuen Getriebes findet sich auch in der Natur – und letztere ist schließlich ein absolutes Vorbild in Bezug auf Effektivität und Design."

© Wittenstein

Wie sind Sie bei der Suche nach einer neuen Lösung vorgegangen?

Zunächst haben wir zehn Konzepte entwickelt, die letztendlich jedoch 'nur' Variationen der bekannten Konzepte waren. All diesen ist gemein, dass der Großteil der Zähne nur selten im Eingriff ist. Hinzu kommt: Der ­Linienkontakt der evolventischen Verzahnung begrenzt wegen der hohen Hertzschen Pressungen die übertrag­baren Momente maßgeblich. Das sind die beiden Grundprobleme aller ­Zahnradgetriebe und verschwendetes Potenzial!

Aus der Sackgasse des Gefangenseins in vorgeprägten Denkmustern half uns letztlich die Erfindermethode TRIZ he­raus, bei der nur die ideale Lösung akzeptiert wird und keine Kompromisse zwischen Konfliktpaaren gesucht sind. Der dahinterstehende Prozess führte uns für die Lösung der angesprochenen Grundprobleme der Zahnradgetriebe zu folgenden innovativen Grundprinzipien: Segmentierung, Äquipotenzial, Dynamisierung und örtliche Qualität.

Das hört sich sehr abstrakt an.

Ja, ich war mir aber sicher, dass – falls es eine ideale Lösung gibt – diese in den genannten Prinzipien zu finden sein musste. Das war ein einsamer Prozess von mehreren Wochen und schließlich entstand der Gedanke: Wozu braucht man Zahnräder, wenn nur die Zähne für die Kraftübertragung notwendig sind? Ergo segmentierten wir das Zahnrad zunächst in einzelne Zähne. Nächster Schritt war das ‚Äquipotenzial‘ – sprich die geringe Varianz in der potenziellen Energie: Gesucht war nun eine Lösung mit möglichst vielen Zähnen im Dauereingriff. Das ist aber eine klassische Zahnkupplung und kein Getriebe!

Die neue ­Getriebegattung mit dynamisierten Einzelzähnen: Der Antrieb erfolgt über das Polygon mit segmentiertem wälzgelagertem Außenring; der Abtrieb erfolgt über den Zahnträger.

© Wittenstein

Wie ging es weiter?

Das nächste Grundprinzip 'Dynamisierung' fordert, die Einzelzähne in Bewegung zu bringen. Das wurde schließlich mit einem Antriebspolygon gelöst. Dies in der Konzeptphase zu realisieren, war mathematisch sehr aufwendig. Für die Polygonlagerung benötigten wir eine 'zwei- oder dreieckige' Lagerung. Also galt es, ein Wälzlager mit polygonförmigem Innenring und einen segmentierten La­geraußenring zu entwickeln. Die Erkenntnis dabei: Der perfekte Gleichlauf wird erfüllt, wenn das Antriebspolygon so ausgeführt wird, dass Einzelzähne und Hohlrad entsprechend ihrer Verzahnung gemäß der 'logarithmischen Spirale', nach der auch manche Pflanzenarten, Schneckenhäuser und sogar Galaxien 'designed' sind, aneinander gleiten. Kurzum: Mit der Logarithmischen Spirale haben wir eine fundamental neue Funktion für Getriebeverzahnungen entdeckt, die sich bis dato noch in keinem Lehrbuch findet. Bis dahin stand die Erfindung dann schon zum Großteil.

Was fehlte noch?

TRIZ wies uns auf die ­besondere Bedeutung der 'örtlichen Qualität' hin. Das heißt: Klassische Verzahnungen haben einen Wälzpunkt mit Schlupfbereichen. Die Linien­berührung bildet bei Belastung nur kleine Druck-Ellipsen. Wir entwickelten deshalb einen echten Flächen­kontakt in der Verzahnung. Durch die Seg­mentierung des Zahnrades in Einzelzähne können außerdem fast alle  Zähne gleichzeitig im Eingriff sein. Im Vergleich zu den besten schräg­verzahnten Planetengetrieben erreicht das Galaxie-System sechs­einhalb Mal mehr Drehmoment-übertragende Fläche.

Im Vergleich zu anderen Getrieben lässt sich mit dem Galaxie-System bei gleichem Bauraum ein Vielfaches an Torsionssteifigkeit und Überlastfähigkeit realisieren. Alle Kontakte wurden auf niedrige Flächenpressung hin entwickelt. Sowohl in den Führungsbohrungen der Einzelzähne als auch in der Verzahnung bildet sich ein hydrodynamischer Schmierspalt. Dadurch erreicht das hochübersetzende Getriebe heute Wirkungsgrade von bis zu 91 %.
Ein weiterer Vorteil der Lösung: Das Getriebe kann durch eine Bauteilsortierung spielfrei eingestellt werden – ohne dass dabei die übertragbaren Drehmomente reduziert werden müssen. Da es nicht messbar verschleißt, bleibt es dauerhaft spielfrei. Eine Besonderheit gibt es noch: Die extrem hohe Steifigkeit des spielfreien Getriebes bleibt auch im Nulldurchgang bei wechselnder Last erhalten.

Die Natur zum Vorbild: Logarithmische Spirale als neue Verzahnungsart im Getriebebau.

© Wittenstein

Welchen Nutzen kann der Maschinenbau letztlich aus dem Galaxie-Antriebssystem ziehen?

In den letzten zwei Jahren, in denen unsere Lead-Kunden das Galaxie-System testen konnten, hat sich herausgestellt, dass man mit bis zu 580 % mehr Steifigkeit und deutlich höherer Präzision bisherige Grenzen deutlich überschreiten und somit die Produktivität extrem steigern kann.

Einige Beispiele: In Werkzeugmaschinen erhöht das Galaxie-System durch die dauerhafte Spielfreiheit, die extreme Steifigkeit und seine Präzision die Werkzeugstandzeiten deutlich. Schnittgeschwindigkeiten und Vorschübe lassen sich erhöhen. Bewegte Fräsköpfe für die Bearbeitung sind nur noch halb so groß und ermöglichen es, noch kompaktere und leistungsdichtere Maschinen zu konstruieren.

Vor allem A-, B- und C-Achsen im Präzisionsmaschinenbau, Achsen für das Waferhandling und überall, wo präzise Drehbewegungen und höchste Kräfte bei eingeschränktem Bauraum erforderlich sind, eröffnen sich ideale Anwendungsmöglichkeiten für das Galaxie-Antriebssystem. Auch der Ersatz von teuren Direktantrieben und Verspannantrieben ist aufgrund der dauerhaften Spielfreiheit nun eine sehr interessante Option.

Wie sieht es mit den Kosten der neuen Lösung aus?

Da die Produktionskosten hierfür noch höher sind als für bisher übliche Lösungen, liegt der Preis auch entsprechend darüber. Von daher ist es kein 'kannibalisierendes' System. Wenn sich damit aber aufgrund der extremen Steifigkeit sowie der höherer Präzision bisherige Grenzen deutlich überschreiten lassen und somit eine extrem gesteigerte ­Produktivität winkt, ist der Preis für das Galaxie-Antriebssystem definitiv zweitrangig.

Leistungs­merkmale des Antriebsssystems 'Galaxie'

Bezogen auf den Marktstandard einer vergleichbaren Baugröße verspricht Wittenstein beim neuen Galaxie-Antriebssystem folgende Verbesserungen:

  • Max. Drehmoment: +70 bis +170 %
  • Not-Aus-Moment: +150 bis +300 %
  • Verdrehsteifigkeit: +340 bis +580 %
  • Hohlwelle/Außendurchmesser: +3 bis +70 %
  • Wirkungsgrad: +18 bis +29 %
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