Die Entscheidung, Wechselstrom generell einzuführen, fiel 1893 während der Weltausstellung in Chicago. Dies ist inzwischen 126 Jahre her. Vorausgegangen war ein Stromkrieg zwischen Edison und Westinghouse, um Markanteile zu sichern. Wie bereits in Teil 1 der Artikelserie zum Projekt ‘DC-Industrie’ erläutert wurde, hat sich nach mehr als 100 Jahren jedoch vieles verändert und wir stellen uns heute während der Energiewende einer erneuten Fachdiskussion: Worauf sollte das Produktionsnetz der Zukunft aufgebaut sein? Wie bisher auf AC-Technik oder aber auf Basis der Gleichstrom-Technik, wofür viele gute Gründe sprechen würden?

Die Suche nach einer Antwort hierauf führt direkt zur Frage nach den größten Hürden und Herausforderungen, die da lauten:

1. Technik und Technologie
2. Standardisierung und rechtliche Rahmenbedingungen
3. Umsetzungsstrategie

Technik und Technologie

Wichtig für Anwender ist die Klarheit darüber, welchen Reifegrad die bestehenden prototypischen Lösungen bisher erreicht haben. Die Kernfragen lauten daher: 

• Wo liegen die Besonderheiten und Neuheitsgrade der Gleichstromtechnik?
• Wo steht man technologisch heute?

Das Konzept der DC-Netze setzt auf mehrere Wirkprinzipien zur Erhöhung der Energieeffizienz. Neben den Möglichkeiten zur Reduktion der Wandlungsverluste liegt ein großes Potenzial in der Nutzung von Energie aus Bremsvorgängen, mit dem Ziel, die Energie nach Möglichkeit innerhalb des DC-Netzes respektive der Fabrik zu puffern oder bedarfsbedingt zu verteilen. Die ausschlaggebenden Komponenten unter dem Aspekt der Energieeffizienz sind folglich der Energiespeicher und das Netz- beziehungsweise Energiemanagement.

Die im Teil 2 der Artikelserie vorgestellte kennlinienbasierte Leistungsregelung ermöglicht ein stabiles Netz, in dem mehrere, unterschiedliche Versorger wie PV-Anlagen, Netzeinspeisung und Energiespeicher anteilig die Energie bereitstellen. Vorteil dieser kennlinienbasierten Regelung ist der selbstregulierende robuste Netzbetrieb ohne zusätzliche Kommunikationsinfrastruktur oder Steuerungen, was die Verfügbarkeit verbessert.

Zusätzliches Optimierungspotenzial im Energiemanagement kann die Nutzung der erweiterten Netzregelung erschließen. Diese ermöglicht über ein Kommunikationsnetzwerk die Veränderung der Regelkennlinien der aktiven Teilnehmer, worüber das Betriebsverhalten anpassbar und eine Systemflexibilisierung realisierbar sind. Auf diese Weise lässt sich auf veränderbare Strompreise oder Energiebezüge der Verbraucher durch entsprechende Speicherbetriebsmodi oder Abschaltung der Nebenverbraucher – zum Beispiel der Lüftungsanlagen – reagieren. Diese Möglichkeiten sind im vorgestellten Ansatz leichter umsetzbar als bei der bisherigen AC-Versorgung, da der Energiezustand des Netzes über die Spannung prinzipiell jedem Teilnehmer bekannt ist. Das Netzmanagement-Modul für Energiespeicher setzt auf bestehende Batteriemanagement-Systeme zur Zustandsüberwachung und stellt ein prozessoptimiertes Lade- und Entladeverhalten sicher.

Energiespeichersysteme sind aufgrund des auf dem Markt verfügbaren Produktportfolios, des Grundprinzips und der Performance sehr vielfältig. Eine grobe Klassifizierung ist in Bild 1 zu sehen. Für die elektrische Leistungsverzweigung sind von elektrochemischen und hybriden Energiespeichern die Lithium-Ionen-Batterien und Lithium-Ionen-Kondensatoren sowie Superkondensatoren am interessantesten.

Das Gesamtkonzept legt fest, ob eine zentrale und/oder dezentrale Energiespeicherung sinnvoll zu realisieren ist, um welchen Anwendungsfall es sich handelt und welche Netzebene abzudecken ist. Die wichtigsten Anwendungsfälle sind:

• Unterbrechungsfreie Stromversorgung (USV)
• Abdeckung der Spitzenleistungen (Peak Shaving) beziehungsweise gleichmäßiger netzseitiger Leistungsbezug
• Sicherstellung eines optimierten, das heißt minimierten Energieverbrauchs durch Aufnahme und bedarfsbedingte Abgabe von Bremsenergien

Die beiden letzten Anwendungsfälle ermöglichen oft ein erhebliches Downsizing der Versorgungseinheiten.

Bild 2: Homag hat im Rahmen von DC-Industrie bei seinem Holzbearbeitungszenrum Centateq P-310 ein zentrales Batteriespeicherkonzept umgesetzt.

© Homag

Bei der im Rahmen des Projektes ‘DC-Industrie’ realisierten Modellanlage eines CNC-Holzbearbeitungszentrums (siehe Bild 2) wurden diese Anwendungsfälle mit einem maschinenbezogen zentralen Batteriespeicher realisiert und mit zwei möglichen Szenarien des AC-Netzausfalls erfolgreich getestet. Im Normalbetrieb dient der Batteriespeicher der Aufnahme der Bremsenergie, die – Stand heute – in der Anlage mittels Bremswiderstände in Wärme umgesetzt wird. Die Betriebsstrategie des Batteriespeichers besteht darin, im Lauf eines Maschinenzyklus so viel Energie aufzunehmen wie im Lauf des Zyklus wieder abgegeben wird. Folglich ist der Ladezustand des Batteriespeichers zu Beginn des Zyklus gleich dem Ladezustand am Ende des Zyklus. Da die Anlagen meistens mit variablen Zyklen betrieben werden, ist dies bei einer festen Kennlinie nicht sichergestellt und wird durch eine entsprechende automatische Kennlinienanpassung bei sichergestellter Stabilität adaptiert. Für die zusätzliche Funktion einer unterbrechungsfreien Stromversorgung im Fall eines AC-Netzausfalls ist die untere Schwelle des Ladezustandes so festzulegen, dass die geforderte Restenergie für einen AC-Netzausfall jederzeit zur Verfügung steht.

Des Weiteren wurde in einer Fertigungszelle im Rohkarosseriebau ein dezentrales Speicherkonzept umgesetzt, bei dem ein Schwungmassenspeicher, ein Batteriespeicher sowie ein Kondensator in das Netz integriert wurden. Während der Schwungmassenspeicher die kurzzeitigen, extremen Lastspitzen von über 200 kW Leistung beim Schweißen versorgt, überbrückt der Batteriespeicher Netzausfälle und sorgt für eine unterbrechungsfreie Fertigung beziehungsweise ein kontrolliertes Abschalten der Anlage. Der Kondensator glättet den Energiebezug aus dem Netz und ermöglicht eine leistungsgerechte Dimensionierung des rückspeisefähigen Versorgers. Dieses Speicher- und Regelungskonzept ermöglicht eine Reduzierung der Dimensionierung der Versorgungseinheit um den Faktor 10 gegenüber der ersten DC-Umsetzung der Fertigungszelle.

Standardisierung und rechtliche Rahmenbedingungen

Die herstellerübergreifende Harmonisierung ist die wichtigste Voraussetzung für die Verbreitung der DC-Netze. Dies bedeutet vorerst die möglichst globale Standardisierung für das DC-Spannungsniveau und die Festlegung der Erdungs- und Schutzkonzepte, damit alle Komponenten innerhalb eines DC-Netzes störungsfrei zusammenarbeiten. Im Projekt DC-Industrie ist diesbezüglich erstmalig herstellübergreifend ein Interoperabilitätsnachweis verschiedener Komponenten in einem DC-Verbund gelungen. Damit wurden für die Umsetzung dieser Ziele sehr wertvolle Grundlagen geschaffen, die auch für eine Markteinführung verwendbar sind. Bis dato gibt es auf internationaler Ebene keine vergleichbaren Initiativen.

Was allerdings Bestrebungen bezüglich Standards und Normen zur Erhöhung der Energieeffizienz betrifft, hat bisher kein Umdenken zu ganzheitlich ökologisch wirksamen Regelungen stattgefunden. Nach heutigem Stand werden gesetzliche Regulierungen diesbezüglich nur für den Netzbetrieb von Drehstrommotoren durchgeführt. Die Definition der gesetzlichen Wirkungsgrade erfolgte bei Nenndrehzahl und Nenndrehmoment. Bei vielen Anwendungen – insbesondere bei drehzahlvariablen – ist der Energieeinspareffekt aufgrund vom Nennwert abweichender Betriebsbedingungen bedeutungslos. Zugleich erfordern derartig optimierte Motoren einen wesentlich höheren Materialeinsatz – zum Beispiel von Kupfer. Ein ökologischer Anspruch erfordert aber eine ganzheitliche, systemische Betrachtung in energetischer, materieller und wirtschaftlicher Bilanzierung. Der Systemansatz des DC-Netzes soll diesem Anspruch Rechnung tragen und dazu beitragen, den Trend isolierter Betrachtungsweise umzukehren. Das bedeutet: Die Elektromotoren sind für den Betrieb mit Frequenzumrichter zu optimieren, wodurch sich zusammen mit weiteren intelligenten Systemkomponenten ein sehr hoher Freiheitsgrad für die Erhöhung der Energieeffizienz und der Reduzierung der Systemkosten ergibt.

Während die Standardisierung eine Voraussetzung für die Weiterentwicklung der DC-Technologie ist, stellen die Änderungen von Regularien einen Unsicherheitsfaktor für Anwender dar. Zwar sind die Normen zur elektrischen Sicherheit (VDE 0100) hier gleichermaßen anzuwenden, da die Wirkungen von elektrischen Gleichströmen auf den menschlichen Körper denen von elektrischen Wechselströmen sehr ähnlich sind. Dennoch ist zu beachten, dass auch für DC-Anlagen die Einhaltung der wichtigen Grundlage für das sichere Arbeiten an elektrischen Anlagen (Die fünf Sicherheitsregeln) gilt, weshalb sie im Fehlerfall keine Gefährdungen durch berührbare Spannungen hervorrufen dürfen (VDE AR E2510-2). Darüber hinaus kommen die durch Batteriespeicher verursachten Gefährdungen (zum Beispiel chemische) sowie die Themen Brandschutz, Lagerung und Transport hinzu.

Umsetzungsstrategie

Generell sind für die Einführung von DC-Netzen im industriellen Umfeld folgende Aspekte relevant:

• Verfügbarkeit eines durchgängigen, standardisierten und herstellerübergreifenden Produktportfolios
• Quantifizierung der Kapitalrendite (ROI)
• integrative Auswirkungen technologischer und sozioökonomischer Trends wie etwa die Energiewende, Digitalisierung, Dezentralisierung, Modularisierung und Flexibilisierung
• Produktionsverfügbarkeit während des technologischen Umstiegs

Zusammen mit dem Trend zur Dezentralisierung und Kompaktheit bringt die Gleichstromtechnik zunächst Produktveränderungen für Frequenzumrichter mit sich. Da der mit Gleichspannung gespeiste Frequenzumrichter aufgrund des Wegfalls von Gleichrichter und Netzfilter weniger Komponenten enthält, wird er kompakter und ist einfach in den Motor integrierbar. Bereits heute werden rund 35 % aller neu verkauften Asynchronmotoren mit einem zusätzlichen Frequenzumrichter betrieben, um die Motordrehzahl dem aktuellen Bedarf stufenlos anpassen zu können. Ein DC-Netz zusammen mit einer ganzheitlichen Betrachtungs- und Projektierungsweise ermöglicht es, den Anteil von drehzahlveränderbaren Antrieben weiter zu steigern, was sowohl für die Umsetzung von Industrie-4.0-Anwendungen als auch zur Erhöhung der Energieeffizienz dringend erforderlich ist.

Die Gegebenheiten in der Fabrik und die mittels der DC-Technik realisierbaren Energiesparpotenziale sind anwendungsspezifisch sehr unterschiedlich und aufgrund des gestiegenen Funktionsumfangs und der Anzahl aktiver Teilnehmer von DC-Netzen sehr komplex. Die Quantifizierung technologischer Vorteile beziehungsweise die Beantwortung der Investitionsfragen kann daher nur mit Hilfe umfassender moderner Auslegungs- und Planungswerkzeuge erfolgen. Diese Werkzeuge müssen in der Planungsphase folgendes beantworten können: Struktur-/Architekturfragen des Netzes, Typ- und Dimensionierungsfragen für alle Komponenten, Energie- und Wirkungsgradfragen sowie Konfigurations- und Kostenfragen. Darüber hinaus sollte idealerweise ein direkter Abgleich mit einer vergleichbaren AC-Techniklösung sowie die Definition geeigneter Regelkennlinien möglich sein. Hierfür sind im Rahmen des DC-Industrie-Projektes ein angepasster Planungsprozess und darauf aufbauend ein erstes Auslegungswerkzeug entstanden.

Werden die Planungsziele erreicht, kann es an die Umsetzung gehen. Da die Modernisierungsperioden in den meisten Industriebranchen vor allem für die technische Gebäudeausstattung oft im Bereich von 30 Jahre liegen, wird die Einführung der Gleichstromtechnik in der Fabrikautomation größtenteils schrittweise beziehungsweise inkrementell erfolgen. Auch in flächendeckenden Ausnahmefällen ist eine inkrementelle Vorgehensweise vorteilhaft. Dieser Vorgehensweise kommen heutige Trends zur Flexibilisierung und Modularisierung entgegen. Somit ergeben sich als Schlüsselanforderungen an die Gleichstromtechnik: Modularisierung, Netzerweiterbarkeit und Netzflexibilität.

Autoren:
Dr. Mirjana Ristic ist Innovationsmanagerin Technologie und Innovation bei Bosch Rexroth;
Philip Crowe ist Marketing Manager bei Bauer Gear Motor;
Timm Kuhlmann ist Projektleiter am Fraunhofer-Institut für Produktionstechnik und Automatisierung (IPA).

Im Interview: Karl-Peter Simon, Geschäftsführer Bauer Gear Motors

“Die gesetzlichen Vorgaben zur Regulierung von Komponenten führen in eine Sackgasse“, so Karl-Peter Simon.

© Bauer Gear Motors

Herr Simon, was hat die Branche letztlich dazu bewogen, das Projekt ‘DC-Industrie’ ins Leben zu rufen?

Karl-Peter Simon: Lassen Sie mich die Frage zunächst aus dem Blickwinkel der Antriebstechnik beantworten. In der Industrie entfallen 70 % des Stromverbrauchs auf Elektromotoren. Seit dem 1. Januar 2017 müssen alle in Europa neu verkauften Drehstrommotoren des Leistungsbereichs von 0,75 bis 375 kW die Anforderungen der Energieeffizienzklasse IE3 erfüllen beziehungsweise IE2 bei Betrieb mit einem Frequenzumrichter. Ab 2021 wird auch diese Ausnahme entfallen und es dürfen nur noch IE3-Motoren eingesetzt werden. Diese Effizienzklassen sind für Drehstrom-Asynchronmotoren bei dem Betriebspunkt Nenndrehzahl und Nenndrehmoment definiert – sprich für einen Betriebspunkt, der nicht praxisrelevant ist. Damit steigen die Kosten für Elektromotoren und die erwartete Reduktion des Energieverbrauches wird nicht erreicht. Mit anderen Worten: Die gesetzlichen Vorgaben zur Regulierung von Komponenten führen in eine Sackgasse, da damit die Kosten weiter steigen und gleichzeitig sowohl die Energieeffizienz als die Wettbewerbsfähigkeit der produzierenden Industrie sinken. Dies war der eigentliche Grund für Bauer Gear Motor im Jahr 2014 gemeinsam mit dem ZVEI das Projekt ‘DC-Industrie’ zu initiieren, um damit den Fokus auf den Systemansatz zu lenken. 

Mit welchem konkreten Ziel vor Augen?

Karl-Peter Simon: Frequenzumrichter verfügen üblicherweise über einen integrierten Gleichrichter mit Netzfilter, der stets eine verlustbehaftete Wandlung der elektrischen Energie von Wechsel- zu Gleichspannung notwendig macht. Durch die direkte Versorgung des Frequenzumrichters mit Gleichspannung können alle dezentralen Energiewandlungen entfallen. Da eine zentrale Energiewandlung – von AC auf DC – wesentlich effizienter ist, werden Wandlungsverluste signifikant reduziert. Zudem sind durch die direkte Versorgung aller Elektromotoren über einen Frequenzumrichter mit Gleichspannung alle installierten Motoren über ein gemeinsames Netz verbunden. Somit kann ein direkter Energieausgleich aller treibenden und bremsenden Antriebe stattfinden. Die Elektromotoren wird man dann zunehmend nicht mehr für ein 50-Hz-Netz optimieren, sondern für den optimalen Einsatz im Betrieb mit Frequenzumrichtern. Dies ermöglicht eine wesentlich bessere Ausnutzung der Asynchronmaschine und damit wiederum, die Kosten zu senken und die Energieeffizienz zu erhöhen. 

Letztendlich unterstützt das Projekt ‘DC-Industrie’ sowohl die Energiewende in Deutschland als auch Industrie 4.0. So bietet ein zentrales Gleichstromnetz die Möglichkeit, mit eine Photovoltaikanlage einfacher zu integrieren, da diese Gleichspannung erzeugt. Unter Einbindung aller aktiven Teilnehmer werden dabei über das Netzmanagement zusätzlich Informationen über den Energiezustand zur Verfügung gestellt. Dies ermöglicht eine energiekostenoptimierte Betriebsführung, die Services in der Cloud unterstützen kann, da dort Informationen unterschiedlicher Teilnehmer mit Produktionsdaten und zukünftigem Energiebedarf zusammenlaufen. Das Netzmanagement kann unter Berücksichtigung aller relevanten Informationen eingreifen und optimieren. Hinzu kommt die Möglichkeit von Analysen im Energiebezug und damit verbunden das Erkennen von präventiven Maßnahmen, um möglichen Ausfällen vorzubeugen – beispielhaft etwa das rechtzeitige Aufladen von Speichern für die Pufferung von kritischen Lastzuständen. 

Auf welche Produkte beziehungsweise Komponenten wird die DC-Technik die größten Auswirkungen haben? 

Karl-Peter Simon: Zur Realisierung der Schutzkonzepte gilt es viele Komponenten für das Schalten und Überwachen der Netze neu zu entwickeln. Die Frequenzumrichter wiederum werden durch Entfall des Eingangsgleichrichters kompakter und auch kostengünstiger.

Welche Zukunftsszenarien für die DC-Technologie sehen Sie als realistisch?

Karl-Peter Simon: Wir gehen davon aus, dass DC-Netze zunächst im industriellen Umfeld eingeführt werden. Heute werden etwa 35 % aller neu verkauften Asynchronmotoren mit einem zusätzlichen Frequenzumrichter betrieben, um die Motordrehzahl dem aktuellen Bedarf stufenlos anpassen zu können. Ein DC-Netz ermöglicht aufgrund der zu erwartenden niedrigeren Systemkosten diesen Anteil wesentlich zu erhöhen.

Ebenso benötigen energiesparende LED-Leuchten Gleichspannung und ebenso alle elektronischen Steuergeräte und Computer. Somit gibt es viele gute Argumente, zukünftig die Fabriknetze mit einer zentralen Gleichspannungsversorgung auszustatten.

Im Interview: Frank Maier, Mitglied des Vorstands bei Lenze

“Die DC-Technologie wird im Kontext der Klimadiskussion eine wichtige Rolle spielen”, so Frank Maier.

© Lenze

Herr Maier, welche Herausforderung kommen mit ‘DC-Industrie’ als ganzheitlicher Ansatz auf Fabrikebene speziell auf Antriebstechnik- beziehungsweise Automatisierungstechnik-Hersteller wie Lenze zu?

Frank Maier: Genau genommen ist die Thematik für uns als Hersteller von Umrichtersystemen gar nicht so neu. Die klassische Einspeisung über den Gleichrichter entfällt, die Systemschnittstelle verschiebt sich zum DC-Zwischenkreis. Der Zwischenkreisverbund war für Lenze seit jeher ein intensiv genutztes Element zur Optimierung von Antriebslösungen. Jetzt ergeben sich einige zusätzliche Regeln, die das Zusammenarbeiten von Geräten unterschiedlicher Hersteller ermöglichen. Die daraus resultierenden Herausforderungen wie Bauteilauslegung, Robustheit gegen Netzstörungen oder EMV betrachten wir durch das Projekt ‘DC-Industrie’ als im Grunde gelöst. Die Motorregelung selbst ändert sich nicht, wir können hier also auf Basis der Serientechnologie von AC-Umrichtern reagieren und Lösungen anbieten. In der Praxis ist aber natürlich schon davon auszugehen, dass im Zusammenspiel der Komponenten unterschiedlichster Hersteller entlang eines neuen Standards einige Kompatibilitätsprobleme entstehen. Die Herausforderung liegt also eher im Design und im Troubleshooting des Gesamtsystems, weniger in der einzelnen Komponente.

Wo liegen aus Ihrer Sicht die wichtigsten Schwerpunkte für Fortsetzung der ‘DC-Industrie’-Aktivitäten?

Frank Maier: Für uns selbst steht die Optimierung der Antriebslösung – vor allem der dezentralen Technik – im Vordergrund. Über das DC-Netz können wir durch den Entfall von Gleichrichtern und Filtern sowie durch den Einsatz von Wide-Bandgap-Halbleitern Baugrößen und Installationsaufwand drastisch verringern. Für die Gesamtlösung ist die schnelle, aber auch kosteneffiziente Schutz- und Schalttechnik ein Thema. Für das Management des Gesamtsystems sind neue Engineering- und auch Troubleshooting-Werkzeuge nötig, die herstellerübergreifend funktionieren. Außerdem sollten wir nicht vergessen, dass ‘DC-Industrie’ bisher ein rein deutsches Thema ist. Die internationale Standardisierung muss auf jeden Fall folgen und da werden sicher weitere Ideen und Vorstellungen integriert werden müssen.

Welche Zukunftsszenarien für die DC-Technologie sehen Sie als realistisch?

Frank Maier: Ich glaube, dass die DC-Technologie im Kontext der Klimadiskussion eine wichtige Rolle spielen wird. Der Ersatz von Netzmotoren durch Umrichter-betriebene Motoren mit hoher Energieeffizienzklasse wird erleichtert. Zudem führt der Entfall der vielen Einspeisepunkte eines AC-Netzes zu einer signifikanten Reduktion von Filtern und Drosseln. Wir erwarten bis zu 40 % weniger Kupfer, was in Kombination mit den kleineren Bauformen hocheffizienter Motoren auch viel Energie bei der Produktion dieser Komponenten spart. Auch die Steuerbarkeit des Energieverbrauchs spielt eine gewichtige Rolle – ‘DC-Industrie’ liefert hierzu ja das intelligente Netz. Gerade in ‚Greenfield‘-Situationen, wie zum Beispiel bei neu aufgebauten Logistikzentren oder Automobilwerken, trägt der Ansatz naturgemäß besonders gut und hier sehen wir auch bereits großes Kundeninteresse.

Bedeutet die Einführung von DC-Netzen für die Betreiber nicht enorme Mehrkosten beziehungsweise Aufwände, wenn sie nun unterschiedliche Technologien in der Fabrik parallel betreiben sollen?

Frank Maier: Ich glaube in der Tat auch nicht, dass jede bestehende Anlage schnell komplett auf DC-Netze umgerüstet wird. Dies wird eher schrittweise erfolgen. Zunächst geht es um Maschinen, dann um Inseln vernetzter Maschinen, und schließlich um die Vernetzung der Inseln hin zur kompletten Halle. ‘DC-Industrie’ unterstützt diesen Ansatz durch seine Forderung, dass im Fehlerfall keine gegenseitige Beeinflussung erfolgen darf, schließlich ganz ausgezeichnet. Aber klar, wir reden hier nicht nur von den Maschinen, sondern auch von Installationen und Schutzeinrichtungen, eventuell sogar vom Mittelspannungstransformator – das sind erhebliche Aufwände. Wenn ich aber in meiner Fabrik erneuerbare Energien einsetzen möchte oder die Netzverfügbarkeit wichtig ist, dann werden durch ein DC-Netz – auch wenn es nur einen Teil versorgt – Kosten gespart. Robustheit gegen Netzausfälle ist in vielen Ländern, vor allem in Asien, ein wichtiges Argument. Und der gesellschaftliche wie gesetzgeberische Druck auf energieeffiziente Anlagen wird in den nächsten Jahren weiter steigen – und zwar drastisch!

Konferenz zu 'DC-Industrie'

Am 10. und 11. September 2019 findet in der Phoenix-Contact-Arena in Lemgo die von der Technischen Hochschule Ostwestfalen-Lippe organisierte Konferenz „DC 2019 – Industrielle Gleichstromnetze“ statt. Die Transferveranstaltung mit begleitender Ausstellung will zum Austausch zwischen Unternehmen und Forschungsinstituten beitragen beziehungsweise den Entwicklungsstand der industriellen DC-Technik präsentieren.

Nähere Informationen und Anmeldung sind online abrufbar.