Wie produziere ich verschiedene Bauteile auf einer Anlage? Wie lässt sich kurzfristig die Produktion aufstocken? Wie schaffe ich einen Typenwechsel innerhalb kurzer Zeit auf der gleichen Anlage? Die Antwort von Kuka auf diese Fragen lautet: Matrix-Produktion anstelle starr verketteter Prozesse. Das bedeutet: Gesteuert durch die neue Software SmartProduction_control, die auf Technologien der Künstlichen Intelligenz (KI) basiert, holen Automated Guided Vehicles (AGVs) Werkzeuge in einem Toolstore ab, um diese dann in die zu rüstenden Produktionszellen zu transportieren. Gleichzeitig fahren die AGVs das zentralisierte, von der Produktion entkoppelte Materiallager an, um die für den Produktionsprozess zentral gehaltenen Bauteile in die Zellen zu befördern. Auf den Punkt gebracht: Das Konzept der Matrix-Produktion entkoppelt die Produktion von der Intralogistik.

Um das Prinzip der Matrix-Produktion demonstrieren zu können, wurde am Standort Augsburg eine Pilotanlage aufgebaut, auf der Autotüren und Radhausbrücken verschiedener OEMs auf ein und derselben Anlage gefertigt werden. Diese basiert auf standardisierten Produktionszellen, die alle mit produktneutralen Grundfunktionalitäten ausgestattet sind und sich je nach Auftragslage und Losgröße problemlos mit produktspezifischen Werkzeugen erweitern lassen. Roboter nehmen das vom AGV jeweils angelieferte Bauteil auf und fügen es mit der entsprechenden Technologie. Die Software SmartProduction_control kennt zu jedem Zeitpunkt alle Aktivitäten, steuert diese vorausschauend und hat somit den Überblick über Fahrbewegungen der AGVs, deren Batteriestand oder den jeweiligen Status der Produktionszellen.

„Die Wandlungsfähigkeit der Anlage ist das entscheidendste Kriterium“, sagt Larry Drake, CEO der Kuka Division Automotive. Die Produktion benötigt im Vergleich zur bisherigen starr verketteten Produktion den gleichen Platz, kann aber räumlich optimal verteilt werden. Durch die zentrale Logistik wird weniger Personal direkt an der Anlage und in der Logistik gebunden. Darüber hinaus sind Zwischenlager und die Materialanstellung an der Anlage hinfällig. Ein weiterer Vorteil: Die gesamte Wertschöpfungskette ist vernetzt, was eine ganzheitliche Optimierung der Anlage ermöglicht.