Die Jury  - unter anderem bestehend aus Vertretern des Fachverbands Automation im Zentralverband Elektrotechnik und Elektronikindustrie (ZVEI), dem Werkzeugmaschinenlabor (WZL) der RWTH Aachen und dem TÜV Rheinland – wählte in diesem Jahr aus über 160 Einsendungen aus aller Welt aus:

Der goldene „vector“ und ein Preisgeld von 5000 Euro ging an die Augsburger Kuka Systems für das Produkt „Kuka Cobra“. Hier wurde ein neues Konzept entwickelt, dass blitzschnell Pressen be- und entlädt. Kuka Cobra besteht aus zwei Grundelementen, einem Roboter und einer Linearachse. Igus entwickelte hierfür eine Sondervariante der Standard-Energiekette E6 mit neuen Verbindern, um den Aufbau der Kuka Cobra so kompakt wie möglich zu gestalten. Die E6.29 läuft besonders leise und vibrationsarm und passt damit zur Dynamik der KUKA-Lösung, die schnell zupackt und das Bauteil zwischen den Pressen transportiert.

Der „vector“ Silber und 2500 Euro Preisgeld erhielt Joury van Gijseghem von Deme für das Projekt Amoras in Antwerpen. Dabei handelt es sich um eine Anlage zur Aufbereitung von etwa 50.000 Tonnen Schlick pro Jahr, die beim Ausbaggern der Schifffahrtswege des Antwerpener Hafens anfallen. Zentraler Bestandteil ist eine bogenförmige Brücke mit einer Spannweite von 150 m. An der drehbaren Brücke sind bewegliche Hochleistungspumpen befestigt, die den Schlamm aus darunter liegenden Absetzbecken zur weiteren Aufbereitung befördern. Dies geschieht über Schläuche mit 300 mm Durchmesser. Zur Führung der Schläuche über die gesamte Brückenlänge kommt die größte Polymer-„e-kette“ der Welt zum Einsatz, die E4.350 mit 350 mm Innenhöhe. Das hohe Schlauchgewicht (rund 100 kg pro Meter) und der Schutz vor mechanischem Abrieb durch spezielle Öffnungsstege mit Gleitrollen aus „iglidur“ gehören zu den besonderen Kennzeichen der Anwendung. Aufgrund des zusätzlichen Gewichts für die Brückenstruktur war eine schwere Stahlkette keine Alternative zur E4.350.

Den bronzenen „vector“ und 1000 Euro Preisgeld hat Fabio Ferri von der Firma SCM aus dem italienischen Rimini gewonnen. In der Kanten-Bearbeitungsmaschine können Holz, PVC, Polypropylen und Aluminium verarbeitet werden. Um den Konturen des Werkstücks folgen zu können, muss das Werkzeug viele verschiedene Bewegungen ausführen können, unter anderem Drehungen um die eigene Achse mit bis zu 1440° in beide Richtungen. Für die Leitungsführung zum Werkzeug war daher eine Lösung gefordert, die diese Bewegung mitmacht und zudem leicht ist. Ein vorher eingesetzter elektropneumatischer Verteiler war zu schwer, zu teuer und zu unflexibel. Jetzt ist das twisterband von igus im Einsatz. Die ausgelegte Anordnung von sechs Kettenmodulen kann den gesamten Bewegungsablauf abdecken.

Am ersten Energieführungs-Wettbewerb vor vier Jahren nahmen knapp 80 und vor zwei Jahren knapp 110 Einsender teil. In diesem Jahr kamen über 160 Einsendungen aus allen Teilen der Welt, von China, Indien, Korea und Singapur über die USA, Kanada und Brasilien bis quer durch Europa.