Zwischen Grimma und Döbeln beziehungsweise zwischen Oschatz und Colditz reifen im sächsischen ‚Obstland‘ unter günstigen klimatischen Bedingungen Erdbeeren, Kirschen, Johannis- und Himbeeren sowie Pflaumen, Äpfel und Birnen in großen Mengen. Mitten in diesem fruchtbaren Gebiet wurde 1936, unmittelbar vor den Toren der Stadt Döbeln, eine Süßmost- und Obstweinkelterei errichtet. Sie ist der Ursprung der heutigen Kelterei Sachsenobst.

Bereits in den 1980er-Jahren entwickelte der auch heute noch für Sachsenobst tätige Anlagenbauer Bayer zur Entlastung der Kelterei-Mitarbeiter eine Handhabungsanlage für die heiß abgefüllten Flüssigkeiten. „Obstsäfte werden bei 90 °C randvoll gefüllt, Obstweine bei 60 °C. Danach erfolgt ein Rückkühlen auf etwa 35 °C, damit Aroma und Vitamine erhalten bleiben“, erläutert Produktionsleiterin Luise Hoppe. Nachdem 1997 alle Anlagen und Transporteinrichtungen für mehr als 11 Mio. Euro umfassend modernisiert und in diesem Zuge unter anderem mit Antrieben des Herstellers von SEW-Eurodrive ausgestattet wurden, ereignete sich fünf Jahre später etwas, das als ‚Schwarzer Dienstag‘ in die Geschichte der Kelterei Sachsenobst einging: Das Jahrhunderthochwasser der Freiberger Mulde überschwemmte am 13. August 2002 alle Gebäude und zerstörte dabei die gesamte Abfülltechnik. 2013 kam das nächste Hochwasser. Danach war eine umfangreiche Erneuerung wichtiger Anlagenteile notwendig, was schließlich in der Ausschreibung einer neuen multifunktionalen Palettieranlage resultierte.

„Unsere Anforderungen waren hoch gesteckt“, blickt Johannes Zimmermann, Technischer Leiter der Kelterei Sachsenobst, zurück und ergänzt: „Die zu errichtende Anlage sollte die gesamten Förder- und Handhabungsprozesse des zugeführten Leerguts, der Paletten sowie die Handhabung der Kisten und Kartons übernehmen. Viel Platz konnten wir dazu nicht zur Verfügung ­stellen, da es die Anlage an der Stirnseite ­unserer Abfüllhalle zu installieren galt. Hier stand lediglich ein Raum von 15 m Breite, 10 m Tiefe und einer Höhe von 6,50 m zur Verfügung.“ Vor diesem Hintergrund entschloss man sich zusammen mit dem beauftragten Anla-genbauer Bayer dazu, die Palettieranlage in zwei Ebenen zu errichten. Zusätzlich war in diesem knappen Raum noch ein automatischer Abschieber zu installieren, welcher das Neuglas der Produktion zuführt. Insgesamt kann die Anlage pro Stunde 8000 Ein-Liter-Flaschen transportieren.

So funktioniert der Materialfluss

Der Materialfluss in der neu errichteten Anlage ist wie folgt: Die gefüllten und zurückgekühlten Flaschen werden von einem Flascheneinpacker automatisch in Kästen gepackt. Ein Spiralförderer führt diese Kästen zur oberen Ebene der Palettieranlage. Dort treffen sie zuerst auf die Gruppierstation und den Reihen-schieber, die das Lagenbild erzeugen. Über Zahnriemen treibt ein Synchronservomotor den Reihenschieber an. Konkret handelt es sich hierbei um einen hochdynamischen Servomotor in kompakter Bauform der Baureihe CMPZ von SEW. Für die Bewegung des Portals sind weitere vier dieser Servomotoren installiert. Sie treiben die Drehachse A sowie die linearen Achsen in den X-, Y- und Z-Richtungen an und sind für eine netzausfallsichere Positionierung mit Absolutwertgebern ausgerüstet.

Ist eine Lage bereitgestellt worden, nimmt ein Klemmbackengreifer die ganze Lage auf und setzt sie auf einer Europalette ab. Doch der Palettierer übernimmt noch weitere Aufgaben. Damit stets ausreichend Paletten, Kisten und Flaschen zur Verfügung stehen, werden auf einem Zuführband laufend Paletten mit Leergut zugeführt. Der Palettierer entlädt die Leergutpaletten lagenweise und übergibt die Leergutbehälter einem Entladetisch. Von dort gelangen die vereinzelten Kisten automatisch zum Flaschenauspacker und werden anschließend zum Entschrauber weitertransportiert, während die leeren Mehrwegkästen zum Kastenwascher gefördert werden. Die Leerpaletten finden in einem Palettenmagazin Platz.

Blick in die Palettieranlage mit der Leergutzuführung (oben), dem Paletten­magazin (Mitte) sowie der Ausförderstrecke für das Vollgut (links)

© SEW-Eurodrive

Die Einwegflaschen sind in Kartons oder Trays verpackt, die ebenfalls palettiert werden. Dazu baute Beyer Maschinenbau einen zweiten Greifer, der entsprechend seiner Funktionsweise Jalousie-Greifer genannt wird. Die Besonderheit dabei ist, dass nach dem Anheben einer Produktlage eine Jalousie unter das Produkt gefahren wird, um das Produkt sicher transportieren zu können. Dieser Jalousie-Greifer ruht bis zu seinem Einsatz auf einer Ablage im Aktionsbereich der Maschine. Auf diesen Tisch legt die Palettieranlage den Klemmbackengreifer ab und löst automatisch die mechanische Verbindung. Anschließend trennen die Anlagenbediener den Greifer von den Strom- und Druckluftleitungen. Danach nimmt das Portal den Jalousie-Greifer in zwei Schritten auf. Die mechanische Verbindung erfolgt automatisch, die Verbindung der Elektro- und Druckluftleitungen geschieht hingegen manuell.