Auf der zweitägigen Veranstaltung wurden die verschiedenen Technologie-Facetten des amerikanischen Automatisierungsanbieters beleuchtet, angefangen von den klassischen Themen wie Steuerungen, Kommunikation und Antriebstechnik bis hin zu Aspekten wie Leittechnik, Scada und Manufacturing Execution Systems (MES). Parallel dazu demonstrierten Anwender und Systemintegrationen anhand von Projekten, wie sich die einzelnen Lösungen kombinieren lassen und die Effizienz in der Produktion steigern. Interessant war der Vortrag von Marcus Nicklas von Roche über ein einheitliches Management der Verpackungslinien des Pharmaherstellers. „Die Anlagen sind typischerweise Einzelmaschinen, die zu einer Linie zusammengefasst sind“, erklärte Nicklas.

Das Problem dabei: Die heterogene Steuerungs- und Visualisierungslandschaft ist den heutigen Anforderungen – Transparenz und aktuelle, zentrale Sicht auf den Produktionsprozess – immer weniger gewachsen. Um dies abzustellen, realisierte Roche zusammen mit Rockwell eine modulare Lösung zur Integration der Verpackungslinien (Abfüllmaschinen, Verpackungsmaschinen, Ettikettierer) in den Herstellprozess. Die Basis bildet ein standardisiertes OPC-Interface, das ein zentrales, liniennahes Management der Produktionsaufträge und Materialien ermöglicht. Die Umsetzung zeigte Nicklas im Rahmen einer Live-Schaltung nach Mannheim.

Reger Meinungsaustausch zum Thema Kommunikationsschnittstellen bei Verpackungsmaschinen herrschte auch während des Vortrags von Norbert Nohr, Rockwell Automation, zum Thema PackML/S88-Standards. Hier reklamierten Anwender die einheitliche Umsetzung der Schnittstellen-Spezifikationen bei den Maschinenbauern. Die Diskussion zeigte, dass hier noch vieles im Argen liegt und die Anwender Schwierigkeiten haben, ihre Verpackungslinien zu beobachten und bei Performanceproblemen einer Linie den eigentlichen Verursacher – „den Flaschenhals“ - schnell zu identifizieren. Die Folge sind dann mitunter Strategien wie sie der Konzern Procter & Gamble durchsetzt und ihren Maschinenlieferanten einen Steuerungsanbieter explizit vorschreibt.

Ausbau der Midrange-SPS: Motion-Control per Ethernet

Kompakt-Klasse aufgebohrt: Rockwell Automation rüstet die CompactLogix-Reihe mit einer leistungsstärkeren CPU-Baugruppe (L3ER) aus, die Motion-Control und Kinematik-Applikationen mit bis zu 16 Achsen über Ethernet unterstützt.

© Rockwell Automation

Auf großes Interesse stieß ein Vortrag über die kommende Controller-Generation (L3ER) der CompactLogix-Baureihe. Ausgerüstet mit Rockwells aktuellem Dual-Core-Asic (L7) und integriertem Ethernet-Switch, lässt sich damit nun auch Motion-Control über Ethernet in der so genannten Kompaktklasse von Rockwell realisieren. Bislang gab es hier einen Bruch in der Philosophie: Wer mit CompactLogix Motion-Control realisieren wollte, musste einen separaten Sercos-Strang für die Antriebe durch die Maschine ziehen. Zudem machen zwei integrierte Ethernet-Ports den bislang zusätzlichen Switch überflüssig und ermöglichen den Aufbau von Daisy-Chain-Strukturen oder quasi-redundanten Ring-Strukturen.

Neben dieser High-End-Version, die auf der SPS/IPC/Drives in Europa erstmal gezeigt wird, sind für Anfang 2012 zwei weitere Low-cost-Controller (L2 und L1) in der Pipeline, die eher für kleine Maschinen, Technologiemodule und dezentralisierte Steuerungskonzepte gedacht sind. Während die „große“ CPU (L3) bis zu 16 Achsen über CIP Motion und Ethernet regeln kann, ist bei diesen Varianten (L2/L1) die Achsanzahl begrenzt. Ein weiteres Detail betrifft die IO-Anbindung: Die L1-CPU wird mit den Modulen des feingranularen Point-IO direkt erweiterbar sein.

Abseits der allgemeinen Vorstellung erläuterte Reiner Wippermann, Business Manager Integrated Architecture, welche Strategie hinter der CPU-Generation steckt: „Mit den neuen Controllern für die CompactLogix stellen wir uns leistungsmäßig gegen Automatisierungssysteme anderer europäischer Anbieter auf und adressieren den Mid­range-Bereich im Maschinenbau.“ Als typische Applikationen nennt er Wickler in der Textilindustrie, Verpackungsmaschinen, Pick&Place-Zellen oder Spritzgießmaschinen. „Damit der Maschinenbauer in diesen Segmenten gegen die Konkurrenz aus Italien und China bestehen kann, braucht er flexible und kostengünstige Automatisierungskonzepte“, betont Wippermann. Dies sei mit der durchgängigen Nutzung von Ethernet – auch für Motion Control – nun gegeben. Aufgrund der häufig stark modularisierten Maschinenkonzepte sind eine durchgängige Software und die dezentrale Skalierbarkeit der Steuerungslösung ebenso wichtig. „Das schließt auch Motion-Control in IP67 ein“, skizziert Wippermann bereits den weiteren Ausbau der Automatisierungsplattform, ohne jedoch Details oder konkrete Termine zu nennen.