Mit einem Marktanteil von über 40 % ist Vöslauer das beliebteste Mineralwasser der Österreicher. Bis zu 2 Mio. Liter Getränke pro Tag füllt das Unternehmen an Spitzentagen ab. Ein Output, der eine hohe Anlagenverfügbarkeit voraussetzt. 2015 erwirtschaftete Vöslauer einen Umsatz von 98,1 Mio. Euro – bis 2020 werden 104 Mio. Euro angepeilt. Kontinuierliche Verbesserungsprozesse stehen bei den Nieder-österreichern demnach an der Tagesordnung. „Umso stabiler das Laufverhalten der Einzelmaschinen, desto mehr Output“, begründet Thomas Leitner, Produktionsleiter bei Vöslauer, warum er Mitte 2016 nach einer Transparenz- schaffenden Betriebsdatenerfassungs-lösung für die von ihm verantworteten Produktionslinien Ausschau hielt. „Ich wollte ein einfach handhabbares System, das ohne viel Elektronik sowie ohne Eingriffe in die Steuerung genau mitprotokolliert, wie viele Störungen bei unseren Anlagen auftreten und wie lange diese andauern“, verrät er.

Besonders wichtig waren ihm dabei folgende zwei Kennzahlen: Der Nutzungsgrad sowie der Wirkungsgrad. Der eine sollte darüber Aufschluss geben, wie viele Stunden eine Anlage abzüglich sämtlicher Reinigungsphasen theoretisch nutzbar wäre und der andere darüber, wie ein ungeschönter Soll-Ist-Vergleich im gelebten Produktionsalltag tatsächlich ausfällt.

Nur zwei Datenquellen

Zur Datenermittlung wird ein vor dem Ausschusssystem platzierter Flaschenzähler genutzt, der durch die Kombina-tion einer Lichtschranke mit einem VersaMax-E/A-Modul von GE und einem Daten­logger realisiert wurde.

© T&G Automation

Zur Berechnung dieser und einiger anderer Messgrößen wurden bei Vöslauer lediglich zwei Datenquellen angezapft: Ein vor dem Ausschusssystem platzierter Flaschenzähler, der durch die Kombination einer Lichtschranke mit einem VersaMax-E/A-Modul von GE und einem QuickPanel+ von GE als Datenlogger realisiert wurde und das SAP-System. Dieses macht ersichtlich, ob auf einer Produktionslinie 0,5- oder 1-Liter-Flaschen hergestellt werden, was einen erheblichen Unterschied bei der Soll-Leistung macht. Jede Pause, in der keine Flasche am Zähler vorbeiläuft, wird genau registriert. Währt diese länger als zehn Minuten, erscheint diese auch in den von den Produktionsmitarbeitern zu klassifizierenden Ereignissen.

„Ich möchte wissen, bei welchen Maschinen Störungen auftreten – ob beim Aufblasen des Rohlings, beim Füller, beim Etikettierer oder beim Palettierer. Weiter ist für mich interessant, ob es sich bei einem vom MES-System re-gistrierten Zwischenfall um eine tech-nische oder um eine organisatorische Störung handelt und einiges andere mehr“, erklärt der Produktionsleiter.

Früher wurden sämtliche Angaben zu etwaigen Anlagenstillständen händisch erfasst und nach eigenem Ermessen sowie mit eigenen Worten in diverse Excel-Sheets eingetragen. Das Problem dabei: „Wir konnten nicht gezielt nach ähnlichen Ereignissen suchen, weil es keine standardisierten Textvorlagen gab“, beschreibt Thomas Leitner ein Manko, das mit der Einführung von Mepis Opex ebenfalls behoben werden konnte. Zwar steht es den Vöslauer-Mitarbeitern auch jetzt noch frei, bestimmte Vorkommnisse in einer Extra-Spalte im Detail zu kommentieren, aber die wichtigsten Parameter wurden mittlerweile in Form von schreibgeschützten Dropdown-Listen vorgegeben. „Das macht es sehr einfach für die Anlagenbediener. Sie müssen am Ende ihrer Schicht nur noch in Mepis einsteigen und die angezeigten Stillstände mit wenigen Mausklicks entsprechend klassifizieren. Da gilt es anfangs zum Beispiel zwischen Rüsten, Reinigen, organisatorischer oder technischer Störung zu unterscheiden und dann von den bereits bereitgestellten Antwortmöglichkeiten geführt noch ein bisschen weiter in die Tiefe zu gehen. Alles in allem dauert dieses Prozedere nur wenige Minuten“, erläutert der Produktionsleiter eine Lösung, die mittlerweile in allen Unternehmensebenen gut ankommt.

Nachzvollziehbares Datenfundament

Die Leistungs- und Stillstandsdaten zeigt die MES-Lösung Mepis Opex in verschiedenen grafischen Darstellungen an.

© T&G Automation

Die Unternehmensführung kann jederzeit und von überall aus online Einsicht nehmen ins aktuelle Betriebsgeschehen, da es sich bei Mepis um ein webbasiertes Reporting-Tool handelt.

Vor allem hilft das Tool aber in den täglichen Besprechungsrunden, in denen sich die Technik-Abteilung, die Produktionsleitung und die Linienführer der insgesamt vier PET-Linien sowie einer Glas-Linie an einen Tisch setzen, um die Vorkommnisse der letzten 24 Stunden ins Visier zu nehmen. Wobei tabellarische Auflistungen sowie grafische Darstellungen, die mit Hilfe von Mepis generiert wurden, als Diskussionsgrundlage für eine gezielte Verhaltensanalyse der Anlagen dienen. „Nun haben alle denselben Wissensstand und es dauert wirklich nicht länger als 30 bis 40 Minuten, um die Daten aller fünf Linien durchzugehen, freut sich Thomas Leitner über ein Tool, dessen effizienzsteigernde Wirkung bereits nach wenigen Monaten zu spüren war. Unter anderem deshalb, weil jetzt mit exakten Zeitangaben mitprotokolliert wird, was in der Vergangenheit teilweise bloß geschätzt wurde: Die tatsächliche Dauer etwaiger Still- standsperioden etwa.

Und auch der interne Kommunikationsfluss funktioniert jetzt besser: So kann sich beispielsweise die Mannschaft der zweiten Schicht mittels Knopfdruck darüber informieren, ob in der ersten Schicht irgendetwas nicht ganz so rund lief wie ursprünglich ­geplant. Sollte dasselbe Problem noch einmal auftreten, wären sie bereits vorgewarnt und könnten demnach schneller gegensteuern beziehungsweise reagieren.

Eine weitere Abteilung, die von der Mithilfe der von Mepis geschaffenen Transparenz enorm profitiert, ist die Instandhaltung. Diese wird jetzt über jede technische Störung vollautomatisch und sofort in Kenntnis gesetzt und sieht sofort, welche Ausfälle die größten Folgeschäden verursachen. Auf diese Weise kann sie ihr Einschreiten entsprechend priorisieren und gegebenenfalls umgehend die benötigten Ersatzteile bestellen. So ist die Abteilung nicht mehr nur von mündlichen Überlieferungen der Kollegen abhängig.

Vertrauensbasis wächst

Die allmorgendliche abteilungsübergreifende Besprechungsrunde verfügt über ein objektiv nachvollziehbares Datenfundament, das von niemandem mehr angezweifelt wird und Thomas Leitner selbst hat sich ‚sein MES-System‘ mittlerweile so User-freundlich eingerichtet, dass ein Klick auf ‚Aktualisieren‘ reicht, um alle Information zu bekommen, die er benötigt: Übersichtliche Wirkungs- und Nutzungsgrad-Diagramme, aussagekräftige Soll-Ist-Vergleiche, Signalfarben, die auf den ersten Blick ein ‚erreicht‘ oder ‚nicht erreicht‘ anzeigen und vieles andere mehr. „Die Vertrauensbasis unter den Kollegen ist jetzt eine ganz andere. Alles ist transparent, alle verfügen über denselben Informationstand und jetzt wissen wir wirklich, wo wir Zeit verlieren beziehungsweise bei welchen Maschinen und Abläufen wir noch optimieren können“, freut sich der gebürtige Kärntner.

Seine Erwartungen, validierte Daten zu bekommen, die ihm mehr Klarheit über die laufenden Prozesse und etwaige Schwachstellen liefern, wurden durch das das Projekt erfüllt. Die Zusammenarbeit mit T&G geht weiter: Aktuell arbeitet man an einem Instandhaltungsmodul mit direkter Verknüpfung zu den Stillstandseinträgen in Mepis Opex.

Autor:
Martin Toth ist Business Development Leader Factory IT bei T&G Automation.