Jedes Mal, wenn die Exzenterpresse mit ihrem Kolben auf das rotglühende Eisen schlägt, vibriert die Halle der Schmiede. Männer fassen die geschmiedeten Teile mit langen Eisenzangen und schichten sie in große Metallkörbe. Auch wenn nur wenige Meter entfernt das bläuliche Display eines Industrie-PCs schimmert, behält dieser Prozess immer etwas Archaisches. Primär versteht sich Krenhof als Rohteile-Anbieter für Gesenkschmiedeteile, in Ausnahmefällen werden auch Zerspanungsaufgaben übernommen. Zu den Produkten des Unternehmens gehören unter anderem Beschlagteile für die Schalungstechnik und Kettenindustrie, aber auch Zahnräder, Wellen, Flansche, Pleuel und Ähnliches für die Automotive-Industrie. Zudem werden eine Reihe verschiedener Schmiedeteile für den Maschinenbau, die Bahn oder für Landmaschinen produziert. 
 

Stöße, Vibration und 1200 °C Hitze

Um die genannten Produkte und Halbzeuge herzustellen, müssen die Metallteile zuerst zugeschnitten werden, danach werden sie auf Temperaturen zwischen 950 und 1200 °C erhitzt. Mit hohem Druck, den der Kolben einer Exzenterpresse erzeugt, wird das heiße Metallteil zwischen zwei Gesenkhälften umgeformt. Anschließend werden die Werkstücke mit Wärme behandelt, um Spannungen innerhalb der Teile abzubauen, die sie eventuell verformen könnten.

Industrie-PCs erfassen und verarbeiten Maschinen- und Betriebsdaten sowie Personalzeiten in einer industriellen Schmiede.

© Noax

Da sich auch bei derartigen Prozessen ein beachtliches Rationalisierungspotenzial ausschöpfen lässt, ist eine lückenlose Datenerfassung in der Produktion unabdingbar. Diese Aufgabe übernehmen bei Krenhof robuste Industrie-PCs von Noax. Vor der Implementierung dieser IPCs wurden Informationen über die Produktionsleistung auf Papierformularen festgehalten: Die Mitarbeiter mussten dafür ihre Tätigkeit unterbrechen und die Daten handschriftlich notieren. Nach Schicht-Ende brachten Angestellte diese Formulare ins Schreibbüro, wo die Angaben manuell in einen Office-PC getippt wurden. Dieses Vorgehen kostete nicht nur Zeit – auch Irrtümer schlichen sich immer wieder ein.

Da sich mit Hilfe der Industrie-PCs genauere und vor allem aussagekräftigere Informationen sammeln lassen, entschloss sich das Führungspersonal von Krenhof, die Betriebs- und Maschinendaten sowie die Personalzeiten automatisch zu erfassen. Wirtschaftliches Produzieren zeige sich unter anderem an einem bestimmten Output pro Stunde, wie der Vorstand der Aktiengesellschaft erklärt: „Das sind konkrete Kennzahlen. Ohne sie wissen wir nicht, ob wir kostendeckend arbeiten oder nicht. Wir entwickelten einen ersten Maßnahmenplan, um sämtliche Produktionszeiten und Stückzahlen zu erfassen. Das Ziel war eine vollkommen transparente Fertigung.“

Im Jahr 2011 führte Krenhof die Industrie-PCs von Noax ein und installierte auf ihnen die MES-Software von Proxia. „Für diese Kombination sprachen die hohe Performance des Gesamtsystems, der robuste, komplett geschlossene Industrie-PC mit Touchscreen, die modular aufgebaute, laufstabile Softwarelösung mit ihrer intuitiven Bedienoberfläche sowie die moderne Anmutung der Software.“ 
 

Robustheit ist Pflicht

Neben der leichten Handhabung der BDE-Terminals ist Robustheit für die Nutzung in einem Metall verarbeitenden Betrieb unerlässlich. Schmieden gelten quasi als Prototyp einer rauen Produktionsumgebung. Aufgrund der Belastungen in der Produktion lassen sich keine herkömmlichen PCs einsetzen: Ruß, Graphitstaub, Metallsplitter, Wasserdampf und Vibrationen würden einen gewöhnlichen Computer innerhalb weniger Stunden zum Stillstand bringen. 

Für Krenhof ist die komplett geschlossene Bauweise der IPCs gemäß Schutzart IP65 besonders wichtig, da die Schmiede im Lauf des Produktionsprozesses eine Graphit-Wasser-Suspension zum Schmieren der Teile verwendet. Dabei entweicht der extrem leitfähige Graphitstaub in die Luft und setzt sich an allen Oberflächen einschließlich der Rechner-Hardware ab. Aufgrund der vollkommen wasser- und staubdichten Konstruktion dringen aber weder der Graphitstaub noch andere Verunreinigungen in das Innere der Industrie-PCs ein.
 

40 % weniger Rüstzeit

Nachdem die ersten Industrie-PCs implementiert waren, gingen die Verantwortlichen den nächsten Schritt des Optimierungsprozesses an, wie der Vorstand berichtet: „Mit der Einführung der Berichtspflicht kam der gesamte Kontinuierliche Verbesserungsprozess (KVP) erst so richtig ins Rollen. Auch dazu verwenden wir die Industrie-Computer. Sobald eine Unterbrechung der Produktion einen definierten Grenzwert übersteigt, muss jeder Mitarbeiter über das Kommentarfeld in der BDE-Software die Gründe für die Verzögerung angeben.“ 

In das Noax-Terminal an der Säule rechts gibt der Mitarbeiter die aktuellen Betriebsdaten ein. Der Touchscreen reagiert dabei auch auf die Bedienung mit Hand­schuhen.

© Noax

Beim Produktwechsel beträgt die Schwelle für die Berichtspflicht 80 Minuten, beim bloßen Werkzeugwechsel 15 Minuten. „Von diesem Zeitpunkt an“, führt der Vorstand fort, „sanken unsere Rüstzeiten schlagartig um 40 %!“ Unternehmensführung und Schichtleiter sehen nun sowohl die quantitativen Haupt- und Nebenzeiten als auch die qualitativen Gründe für Maschinenstillstände.

Die Datentransparenz hat auch für das Führungspersonal Konsequenzen, wie der Vorstand erklärt: „Die Einführung der Industrie-PCs und des MES-Systems war die Geburtsstunde der Kommunikation zwischen Mitarbeitern und den Leitungsebenen: Die Mitarbeiter geben uns sofort Bescheid, wenn Probleme auftreten. Wir sind dann aufgerufen, diese Probleme im Rahmen eines KVP-Workflows zu beseitigen. Mit dieser beidseitigen Kommunika-tion begegnen wir uns vertrauensvoll auf Augenhöhe. Das hat die Mitarbeitermotivation und Akzeptanz des Systems stark verbessert.“

Darüber hinaus tragen die erfassten Kennzahlen dazu bei, betriebswirtschaftlich sinnvolle Entscheidungen zu treffen: Die verantwortlichen Mitarbeiter in der Unternehmensleitung erkennen anhand der Auswertungen durch das MES sofort, ob es beispielsweise besser ist, eine neue Maschine anzuschaffen oder mehr Personal einzustellen. Aufgrund der durchweg positiven Erfahrungen plant die Unternehmensführung, die Noax-IPCs und das MES von Proxia auch außerhalb der Produktion einzusetzen.

Autor: Michael Naumann ist freier Fachjournalist aus München.