Nach Angaben des WEF überzeugte der Standort durch den Einsatz von digitalen Zwillingen und eine kontinuierliche, KI-gestützte Transformation der Fertigung. Die Jury hob insbesondere Verbesserungen bei Kosten, Qualität, Ressourceneinsatz und Mitarbeiterunterstützung hervor. Das Werk in Nanjing ist der fünfte Siemens-Standort, der diesen Status erhält, nach Amberg, Erlangen und Fürth in Deutschland sowie Chengdu in China.

Das Werk gilt als erste sogenannte „Digital Native Factory“ von Siemens. Planung, Test und Optimierung der Produktionsprozesse erfolgten vollständig virtuell, bevor der Bau begann. Dadurch konnte die Fabrik schneller und kosteneffizienter realisiert werden, auch unter den Bedingungen der COVID-19-Pandemie.

„Wir nennen unseren Standort in Nanjing eine „Digital-Native-Fabrik“. Sie wurde vollständig in der virtuellen Welt entworfen, getestet und optimiert, noch bevor der erste Ziegel gesetzt wurde. Dieser Ansatz ermöglichte es uns nicht nur, die Fabrik schneller und mit außergewöhnlicher Kosteneffizienz zu errichten, sondern sie auch unter den schwierigsten Bedingungen der Pandemie zu bauen. Durch die Kombination unserer globalen Fertigungsexpertise mit lokalem Know-how und einer konsequent digitalen Denkweise optimieren wir jeden Teil des Betriebs kontinuierlich und machen die Fabrik zu einer der effizientesten und flexibelsten der Welt“, sagte Cedrik Neike, Mitglied des Vorstands der Siemens AG und CEO Digital Industries.

Ausgangspunkt der Transformation waren steigende Anforderungen an Flexibilität und Lieferzeiten. Die Produktionslinien mussten aufgrund stark variierender Kundenaufträge im Vier-Wochen-Rhythmus umgerüstet werden, während sich Lieferfristen von 45 auf zehn Tage verkürzten. Um diese Herausforderungen zu bewältigen, setzte Siemens auf eine Digital-Excellence-Strategie mit durchgängigen digitalen Zwillingen, modularer Automatisierung, Manufacturing-Operations-Management-Systemen sowie mehr als 50 KI-Anwendungen.

Im Vergleich zu 2022 konnten die Durchlaufzeiten um 78 % reduziert und die Time-to-Market um 33 % verkürzt werden. Bis 2024 stieg die Produktivität um 14 %, während Feldausfälle um 46 % zurückgingen. Gleichzeitig senkte das Werk seine direkten und energiebedingten CO₂-Emissionen um 28 %.

Der 73.000 Quadratmeter große Standort ist das größte Forschungs- und Produktionszentrum von Siemens für CNC-Systeme, Antriebe und Elektromotoren außerhalb Deutschlands. Er gilt konzernintern als Referenzprojekt für digitale Fertigung und nachhaltige Industrieprozesse. Das Global Lighthouse Network des WEF wurde 2018 ins Leben gerufen und zeichnet Industrieunternehmen aus, die neue Maßstäbe bei Produktivität, Resilienz, Nachhaltigkeit und Qualifikation setzen.