Welche Themen prägen derzeit die Kundengespräche in der Antriebstechnik?

Markus Sandhöfner: Wir beobachten drei zentrale Trends, die unsere Kunden im Moment stark beschäftigen: Erstens die Modularisierung im Maschinenbau, zweitens das Thema Cybersicherheit mit Blick auf den neuen Cyber Resilience Act, und drittens der wachsende Wettbewerbsdruck aus Asien.
Wenn wir mit Letzterem beginnen: Immer mehr Maschinenbauer berichten, dass asiatische Hersteller funktional gleichwertige Maschinen anbieten – qualitativ gut, aber deutlich günstiger, weil Material- und Lohnkosten dort niedriger sind. Das erhöht den Druck auf europäische Hersteller erheblich.
Eine Reaktion darauf ist, dass sich viele kleinere und mittelständische Maschinenbauer zusammenschließen oder von größeren, oft börsennotierten Gruppen übernommen werden. So entstehen Anbieter, die komplette, schlüsselfertige Linienlösungen anbieten können. Der Mehrwert liegt klar in der Integration: komplette Linien mit durchgängiger Digitalisierung, Datenauswertung und Prozessoptimierung. So können Betriebsdaten genutzt werden, um Anlagen effizienter zu betreiben, Stillstände zu vermeiden und Produktivität zu steigern. Für den Endkunden bedeutet das, dass der Maschinenbauer die Integrationsarbeit – mechanisch wie digital – übernimmt und ein einheitliches Datenmodell liefert. Das reduziert den Aufwand bei der Digitalisierung enorm und erleichtert den Einsatz datenbasierter Services.
Das ist ein Vorteil gegenüber vielen asiatischen Herstellern, die sich oft noch auf Einzelmaschinen fokussieren.

Das klingt nach einem starken Fokus auf Standardisierung?

Richtig. Es geht weniger um Kostensenkung in der Produktion, sondern um die Reduktion von Entwicklungs- und Integrationsaufwand. Die Herausforderung liegt heute in den Daten: Maschinen erzeugen eine Vielzahl von Informationen, aber ohne standardisierte Datenmodelle ist deren Nutzung schwierig. Maschinenbauer arbeiten daher daran, ihre Datenschnittstellen und Informationsmodelle zu vereinheitlichen. Dadurch wird es möglich, Daten zentral auszuwerten, Maschinen zu vergleichen oder Erkenntnisse von einer Anlage auf eine andere zu übertragen. So entsteht ein Alleinstellungsmerkmal: Digitale Kompetenz wird zur Differenzierung im Markt.

Aber Datenschnittstellen wie Profinet, Ethernet/IP oder OPC UA sind doch längst etabliert?

Ja und nein. Diese Protokolle legen die Transportwege fest, also wie Daten übertragen werden. Sie definieren aber nicht, was die Daten bedeuten. Der entscheidende Schritt liegt in den Informationsmodellen: Sie beschreiben die semantische Bedeutung eines Datenpunkts. Ein Temperaturwert etwa muss mit Einheit und Kontext versehen sein, sonst bleibt er für die Auswertung wertlos.
Hier engagiert sich beispielsweise der VDMA stark, um herstellerübergreifende Informationsmodelle zu standardisieren. OPC UA hat sich als allgemeiner Kommunikationsstandard etabliert, und auf dieser Basis werden sogenannte Companion Specifications entwickelt, die solche Informationsmodelle definieren. Das ist auch deshalb so erfolgreich, weil hier die gesamte Kette, also Maschinenausrüster, Maschinenbauer und Maschinenbetreiber, aktiv mitgestalten.
Ein Beispiel: Produktionsgeschwindigkeiten können in Stück pro Minute, Meter pro Sekunde oder pro Stunde angegeben werden. Erst das Informationsmodell sorgt dafür, dass alle Maschinen in einer Linie diese Werte korrekt interpretieren. Damit sind wir auch bei der ‚Asset Administration Shell‘, die solche semantischen Beschreibungen systematisch abbildet.

Das Ziel ist also, mehr digitale Services zu ermöglichen?

Genau. Wenn Maschinen standardisierte Datenschnittstellen und Informationsmodelle nutzen, können sie einfacher integriert und mit digitalen Services verbunden werden. Diese reichen von Zustandsüberwachung über prädiktive Wartung bis hin zur Prozessoptimierung. Ein Beispiel: In einem Hochregallager führen Verschleißteile wie Laufrollen oder Führungsräder bei Ausfall zu Stillständen ganzer Gassen. Durch die Datenanalyse im Antrieb, etwa Strom-, Spannungs- und Temperaturwerte, lässt sich der Verschleißzustand frühzeitig erkennen. Unsere Antriebe sind mit Sensoren und intelligenter Datenverarbeitung ausgestattet. Sie erfassen präzise Maschinendaten, analysieren diese direkt vor Ort und erkennen frühzeitig Verschleiß oder Störungen. Das System erkennt beispielsweise ‚Die Laufrolle hat noch zwei Wochen Lebensdauer‘ und kann Ersatzteilbeschaffung und Wartung rechtzeitig planen. So vermeiden wir ungeplante Stillstände und erhöhen die Anlagenverfügbarkeit erheblich.

Wie wirkt sich der Cyber Resilience Act auf die Automatisierung aus?

Der Cyber Resilience Act verändert die Automatisierungswelt fundamental. Früher liefen Automatisierungssysteme weitgehend isoliert vom IT-Netzwerk. Heute sind nahezu alle Komponenten vernetzt und damit potenziell angreifbar.
Das Gesetz fordert, dass alle Produkte mit digitalen Elementen, also auch Antriebe, Steuerungen oder Sensoren, gegen unbefugten Zugriff abgesichert werden. Das bedeutet: Kommunikationsschnittstellen müssen passend zum Risiko geschützt sein, mit klar geregelten Nutzer- und Zugriffsrechten.
Zudem müssen Hersteller künftig in der Lage sein, Schwachstellen nachträglich zu beheben. Das betrifft Firmware, Betriebssysteme und Kommunikationsschnittstellen gleichermaßen. Sicherheitslücken müssen in einem zentralen Portal gemeldet und Updates bereitgestellt werden. Ziel ist, Manipulationen zu verhindern und betroffene Systeme im Feld aktuell zu halten.

Wie reagieren die Kunden auf diese neuen Anforderungen?

Viele große Maschinenbauer fragen bereits aktiv nach: ‚Wie setzt ihr den Cyber Resilience Act um?‘ Sie wollen wissen, wie unsere Hardware geschützt ist, wie Zugriffsrechte geregelt werden und wie Updates verteilt werden können.
Für uns bedeutet das: Jedes netzwerkfähige elektrische Produkt muss überprüft und gegebenenfalls angepasst werden, vom Antrieb über den Controller bis zur Kommunikationsschnittstelle.
Bereits verbaute Produkte und Ersatzteile sind davon ausgenommen. Relevant sind alle neuen Maschinen und Komponenten, die ab dem 11. Dezember 2027 verkauft werden. Ab diesem Stichtag müssen diese Produkte CRA-konform sein. Eine Maschine darf allerdings nicht-konforme Komponenten enthalten, wenn diese bereits vor dem Stichtag beim Maschinenbauer auf Lager lagen. Ersatzteile für bestehende Maschinen sind ebenfalls vom CRA ausgenommen und dürfen weiterhin wie gewohnt produziert und geliefert werden.
Für Lenze heißt das: Wir müssen sicherstellen, dass alle Komponenten, die nach dem Stichtag ausgeliefert werden, den Anforderungen des CRA entsprechen. Wir arbeiten mit Hochdruck daran, die gesetzlichen Anforderungen rechtzeitig zu erfüllen. In der Branche insgesamt erwarten wir allerdings, dass viele kleinere Hersteller erst sehr spät reagieren, was zu erheblichen Engpässen führen kann.

Betrifft das nur komplette Maschinen oder auch einzelne Komponenten?

Nicht nur ganze Maschinen sind betroffen, auch jede einzelne Komponente mit Netzwerkschnittstelle muss die Anforderungen erfüllen. Dazu zählen zum Beispiel Frequenzumrichter, Controller oder Gateways. Da diese Komponenten meist Teil eines größeren Systems sind, spielt auch ihre Integration eine wichtige Rolle. Hersteller müssen deshalb organisatorische Prozesse einführen, um neu erkannte Sicherheitslücken zu melden und Updates bereitzustellen.
Auch Maschinenbauer sind gefordert: Sie müssen ein umfassendes Sicherheitskonzept für ihre Maschinen erstellen und die Sicherheitsfunktionen der eingesetzten Komponenten gezielt nutzen und aktivieren. Mit unseren Produkten erfüllen wir bereits die Anforderungen der aktuellen Maschinenrichtlinie und bereiten unsere Systeme gezielt auf die neue Maschinenverordnung vor.