Unter Industrie 4.0 versteht man die umfassende Digitalisierung und Vernetzung der industriellen Produktion, die eine selbstorganisierte Fabrik ermöglichen und die gesamte Wertschöpfungskette optimieren soll. So weit die Theorie. In der Praxis scheitert die Umsetzung oftmals an der fehlenden Kommunikation und Vernetzung der Komponenten.

Im Rahmen unserer Interview-Serie “Drei Fragen an...” befragen wir führende Köpfe aus der Antriebstechnik, welches Potenzial in der Digitalisierung für die Antriebstechnik steckt und welchen Herausforderungen sich die Antriebstechnik noch stellen muss.

Unseren Fragen stellten sich:

Tim Foreman, European Manager R&D bei Omron

Michael Burghardt, Head of Product Marketing für Danfoss Drives

Frank Maier, CTO bei Lenze

Johannes Moosmann, Geschäftsbereichsleiter Industrielle Antriebstechnik bei ebm-papst

Peter Fenkl, Vorstandsvorsitzender der Ziehl-Abegg SE

Jörg Niermann, Bereichsleiter Marketing der Nord Drivesystems Gruppe

Omron: »Unsere Künstliche Intelligenz arbeitet „on the edge“«

Tim Foreman, European R&D Manager bei Omron Europe.

© Omron

Mit aktuell 27 Jahren Betriebs-zugehörigkeit bei Omron hat Tim Foreman viele Entwicklungsstufen der Antriebstechnik beobachten und mit seiner Verantwortung für die Entwicklung neuer Technologien zudem beeinflussen können. 
Um zu berichten, wie der aktuelle Status Quo bei Omron ist, ist Foreman daher der ideale Gesprächspartner für einen Ein- und Ausblick.

Welche neuen Anwendungsfelder sehen Sie in der Antriebstechnik vor dem Hintergrund der Digitalisierung?  

Foreman: Die Diskussion um die Implementierung von Industrial Internet of Things (IIoT) und Industrie 4.0, von intelligenten Geräten bis hin zu künstlicher Intelligenz in der Produktion, nimmt Fahrt auf. Dies ist unter anderem eine Folge steigender Rechenleistung und der Verfügbarkeit wachsender Datenmengen sowie des verstärkten Einsatzes von Geräten mit IoT-Funktionen. Zudem wird die Implementierung durch die Einführung künstlicher Intelligenz in der Fabrikhalle weiter beschleunigt. Mit Blick auf die Steuerungs- und Antriebstechnik bieten die mit adaptiven Algorithmen ausgestatteten Maschinensteuerungen ein enormes Potenzial für Weiterentwicklungen. Dazu gehören eine vorausschauende Wartung und eine vernetzte und effiziente Produktion, die im Rahmen von Industrie 4.0 notwendig sind. In diesem Zusammenhang erkennen produzierende Unternehmen, dass diese Entwicklungen ihnen die Möglichkeit bieten, die Gesamtanlageneffektivität (GAE) zu erhöhen, die Kosten zu senken und die Produktivität zu steigern.

Beim Internet of Things geht es um verbundene Geräte, die, basierend auf den von ihnen gesammelten Daten, auf Umstände reagieren. Denn ohne eine effiziente Möglichkeit, die Daten zu interpretieren und Maßnahmen zu definieren, sammeln die Geräte lediglich Informationen, die nicht verwendet werden können. Bei der Implementierung intelligenter Geräte für IIoT oder Industrie 4.0 sehen sich viele Hersteller mit einer Situation konfrontiert, in der sie durch ihre bestehende Infrastruktur aus veralteten Maschinen und Anlagen eingeschränkt sind und in der es an einer Standardisierung der Systemarchitektur fehlt.

Haben Sie bereits intelligente Antriebslösungen für die vernetzte Produktion mit Hinblick auf Industrie 4.0 im Programm oder in Entwicklung?  

Foreman: Omrons Sysmac Studio wurde entwickelt, um Maschinenbauern die vollständige Kontrolle aus einer einzigen Umgebung heraus zu ermöglichen. Sysmac Studio integriert Konfiguration, Programmierung, Simulation und Überwachung in einer einfachen Oberfläche. Dieses fortschrittliche Software-Tool ist die einzige Software, die für die Maschinenautomatisierungssteuerung der NJ-Serie erforderlich ist, in der Logik, Bewegung und Vision auf einer einzigen Plattform zusammengeführt werden. Die Echtzeitkommunikation von und zu Geräten auf der Feldebene, zum Beispiel über offene Hersteller-protokolle wie IO-Link, ermöglicht den Geräten den Datenaustausch mit der Maschinensteuerung. Es wird eine bidirektionale Kommunikation aufgebaut, sodass Parameter von der Steuerung an die Geräte übertragen und der Status ausgelesen werden kann.

Omron bietet die Fähigkeit der Künstlichen Intelligenz (KI) in einer Maschinensteuerung, die „on the edge“ arbeitet und so eine vorausschauende Wartung in Echtzeit ermöglicht. Zusätzlich zur Reaktionszeit im Mikro-sekundenbereich auf potenzielle Ausfälle, lässt sich das Risiko potenzieller Sicherheitsbedrohungen im Zusammenhang mit der Verwendung von KI leichter kontrollieren als mit KI in der Cloud.

Welchen Herausforderungen muss sich Ihrer Meinung nach die Antriebstechnik nun noch zeitnah stellen?  

Foreman: Maschinen und Geräte innerhalb einer Fabrik sind eine potenzielle Quelle für wertvolle Daten. Doch wie können Benutzer auf die Daten, die eine Maschine liefern könnte, zugreifen und sie analysieren? Wie kann ein Produktionsbetrieb diese Daten dann so effektiv wie möglich nutzen? Hersteller müssen sich fragen: Habe ich genügend Daten, welche Daten sind die relevantesten und wie werden sie verwendet? Und wie viel wird die Infrastruktur kosten? Im Anschluss daran müssen diese dann ein System einsetzen, das die Überwachung der Effektivität von Maschinen oder Anlagen ermöglicht. Sobald die Echtzeit-Kommunikation zwischen den Geräten hergestellt ist, können die Feldgeräte überwacht und gewartet werden, bevor sie ausfallen und eine Leitungsunterbrechung verursachen. Eine weitere Ebene der vorausschauenden Wartung kann mit Künstlicher Intelligenz „at the edge“ erreicht werden. KI „at the edge“, beispielsweise unter Verwendung einer Maschinensteuerung mit einer KI-Bibliothek, ermöglicht es Unternehmen, auf Ebene der Fertigungslinie gesammelte Daten in Echtzeit zu erfassen, zu verarbeiten und darauf zu reagieren.

Danfoss Drives: »Die Standardisierung des Datenaustauschs wird die Basis für Digitalisierung«

Michael Burghardt ist Head of Product Marketing für Danfoss Drives.

© Danfoss

Nachdem die Entwicklung von Elektromotoren für Michael Burghardt zu seiner Vita gehört, kennt er Antriebe von der Pike auf. Es fällt ihm daher leicht, aktuelle und kommende Entwicklungen der Antriebstechnik einzuschätzen und ihre jeweiligen Notwendigkeiten zu prognostizieren. Seine Einschätzungen.

Welche neuen Anwendungsfelder sehen Sie in der Antriebstechnik vor dem Hintergrund der Digitalisierung?  

Burghardt: Die ursprüngliche Aufgabe der Antriebstechnik wird sich nicht ändern. Sie besteht in einer sicheren, präzisen und effizienten Steuerung der Bewegungsabläufe.
Dabei erfassen moderne Drive Controller bereits heute eine Vielzahl von Daten und leiten diese häufig über einen Feldbus an die übergeordnete Steuerung weiter. Dies kann zu einem hohen Datenaufkommen führen, das sicher transportiert und von einer zentralen Stelle mit hoher Rechenleistung verarbeitet werden will.
Wir sehen, dass intelligente Frequenzumrichter hier sowohl eine Entlastung als auch einen Mehrwert bieten können. Sie verfügen zum einen über eine Vielzahl von Sensoren, die wertvolle Daten liefern als auch über hohe Rechenleistung, die wenn richtig genutzt, diese Daten zu wertvollen Analysen, Meldungen und Prozessen verarbeitet.

Haben Sie bereits intelligente Antriebslösungen für die vernetzte Produktion mit Hinblick auf Industrie 4.0 im Programm oder in Entwicklung?  

Burghardt: Wir haben diese intelligenten Lösungen bereits in unseren Antrieben implementiert. Zum Beispiel im VLT AutomationDrive, einem Frequenzumrichter, der bereits langjährig auf dem Markt ist und ständig durch neue Softwarefunktionen an die Bedürfnisse der Kunden angepasst wird. Mit dem neuesten Update, haben wir dort Funktionen für die Zustandsüberwachung implementiert. Dazu nimmt der Umrichter eine sogenannte Baseline-Messung vor. Diese Messung erfasst definierte Daten des Antriebs im „Gut-Zustand“. Ergeben sich während des Betriebs Abweichungen, zum Beispiel durch Verschleiß, so gibt der Umrichter eine Warnmeldung aus. Zum Beispiel über den Feldbus. Durch seine Edge Intelligence leistet der Umrichter eine ereignisorientierte Überwachung, entlastet die übergeordnete Steuerung und reduziert ungeplante Stillstandzeiten. Neben der eben beschriebenen Überwachung der Anlagenkennlinie kann der VLT AutomationDrive auch bereits die Statorwicklung des Motors überwachen und externe Vibrationssensoren auswerten.

Welchen Herausforderungen muss sich Ihrer Meinung nach die Antriebstechnik nun noch zeitnah stellen?  

Burghardt: Die größten Potentiale der Digitalisierung liegen in der Vernetzung der Systemkomponenten. So können Anlagendaten von verschiedenen Anwendungen und Bereichen ausgetauscht und für Analysen genutzt werden. Damit dies gelingen kann, bedarf es einer Standardisierung für den herstellerübergreifenden Datenaustausch. Die Definition der Merkmale und der Art und Weise wie diese ausgetauscht werden, darin liegt zurzeit eine der größten Herausforderungen. Diese Standardisierung des Datenaustauschs wird die Basis für Digitalisierung von ganzen Anlagensystemen bilden, unabhängig von deren Verarbeitung im Edge-Device, einer Steuerung oder in der Cloud.

Lenze: »Die Königsdisziplin der Digitalisierung ist das Maschinelle Lernen«

Dipl.-Ing. Frank Maier, CTO bei Lenze

© Lenze

Qua seiner Funktion als CTO entscheidet Frank Maier maßgeblich über Wege und Investitionen in das Produkt- und Lösungsportfolio der Lenze-Gruppe. Die Beobachtung und Bewertung von gesellschaftlichen wie technischen Trends und dabei insbesondere Technologiesprüngen, ist naturgemäß ein integraler Teil seiner Rolle, um eine marktgerechte, zukunftsfähige Positionierung des Unternehmens sicher zu stellen. 

Welche neuen Anwendungsfelder sehen Sie in der Antriebstechnik vor dem Hintergrund der Digitalisierung? 

Maier: Digitalisierung hat naturgemäß viel mit Daten zu tun. Und in dieser Hinsicht ist ein Antriebsregler ein wahrer Schatz. Ein moderner Inverter verarbeitet, je nach Komplexität des Geräts, einige 100 bis einige 1000 Parameter. Unser Lenze Servo-Inverter 9400 beispielsweise kennt ca. 5000. Man kann sich leicht vorstellen, dass viele davon eine Menge Aufschluss geben, über das Gerät selbst wie auch über die angeschlossenen Geräte, zum Beispiel den Getriebemotor- über seinen Zustand, eventuelle Defekte plus jede Menge Betriebsdaten.

Also, an Daten ist kein Mangel. Diese Parameter zu loggen und über einen Bus, Feld- oder Diagnosebus, verfügbar zu machen, ist an sich auch kein Problem. Die wesentlich spannendere Frage ist: welche sind es genau und wofür kann man sie verwenden? Daten selbst haben an sich einen eher geringen Wert. Die Wertschöpfung liegt in der Verdichtung zu Information oder noch besser zu Expertenwissen. Das ist wie in der Halbleitertechnik: Sand hat einen recht geringen Wert, kristallines Silizium schon deutlich mehr und als Mikroprozessor ist der Sand plötzlich ein Vermögen wert.

Die Erschließung dieses Potenzials ist naturgemäß eine gemeinsame Aufgabe zwischen dem Antriebshersteller und dem Maschinenbaukunden. Welche Daten können dem Maschinenbauer helfen, die Maschine in ihrer Leistungsfähigkeit zu steigern, mehr Throughput, höherer Yield, …? Wie bilden sich Probleme der Maschine in den Daten der Antriebstechnik ab, wie kann ich sie frühzeitig erkennen? Die Vielfalt erscheint mir fast grenzenlos. Ich glaube, dass dieses Feld in den nächsten Jahren weniger ein Produktgeschäft sein wird als vielmehr eine Dienstleistung, die wir für unsere Kunden erbringen müssen.

Haben Sie bereits intelligente Antriebslösungen für die vernetzte Produktion mit Hinblick auf Industrie 4.0 im Programm oder in Entwicklung? 

Maier: Wie immer an dieser Stelle möchte ich betonen, dass Intelligenz im Antrieb wirklich nichts Neues ist. Mit der PLC im Antrieb und der Möglichkeit, über unseren Systembus Drive-based Automatisierung zu betreiben, tragen wir schon viele Jahre zu einer intelligenten und vernetzten Produktion bei.

Diese Möglichkeiten haben wir jetzt mit unserem IoT-Gateway x500 und dem zugehörigen Datenservice X4Remote zu einer Vernetzung bis in die Cloud erweitert. Dazu liefern wir ein sehr einfaches Tool, mit dem unsere Kunden sich schnell und pragmatisch mit der Cloud-Welt vertraut machen können. Lösungen dieser Art sind für den Remote-Zugriff auf Maschinen unverzichtbar. Der Lock-Down aufgrund der Corona Pandemie hat uns ja ausgesprochen nachdrücklich vor Augen geführt, wie schnell dies auf einmal wichtig werden kann.

Über unsere Asset Administration Shell (AAS) abstrahieren wir unsere Lösungen in die RAMI 4.0 Verwaltungsschale, die in der Nationalen Plattform Industrie 4.0 der Bundesregierung definiert wurde. Hier sind wir sicher ein Vorreiter der Branche.

Die Königsdisziplin der Digitalisierung in der Antriebstechnik ist aus meiner Sicht aber das Maschinelle Lernen, um beispielsweise Fehler in der Maschine präventiv zu erkennen. Mit diesem Thema beschäftigen wir uns intensiv und engagieren uns unter anderem in der Forschungslandschaft von it’s OWL. Mit unseren Demonstratoren haben wir auf diversen Messen schon große Aufmerksamkeit erregt. Auch diese Projekte zahlen natürlich besonders auf die neuen Anwendungsfelder ein, die wir schon diskutiert haben.

Welchen Herausforderungen muss sich Ihrer Meinung nach die Antriebstechnik nun noch zeitnah stellen?

Maier: Wir sollten vor allem nicht vergessen, dass es auch noch andere Themen gibt, die nicht unter dem Label „Digitalisierung“ verkauft werden, aber gleichwohl für unsere Kunden, ja selbst für unsere Gesellschaft, große Bedeutung haben.

Ein zentrales Beispiel dafür ist das Thema Nachhaltigkeit. Hier kann und muss der intelligente, geregelte Antrieb mit energie-effizienten Lösungen einen wichtigen Beitrag leisten. Mit der europäischen Eco-Design-Verordnung 2019/1781 wurde am 1.10.2019 die nächste Stufe der gesetzlichen Regelungen veröffentlicht. Sie tritt zum 1. Juli 2021 voll in Kraft und verlangt von unseren Kunden durchaus einiges an Umstellungsaufwand hin zu effizienteren Motoren.

Aber auch Konzepte wie das Thema DC-Industrie spielen in diesem Kontext eine wichtige Rolle, allerdings nicht ganz so zeitnah. Dabei handelt es sich um ein vom Bundesministerium für Wirtschaft und Energie gefördertes Projekt, das mit der Überschrift „Energiewende trifft Industrie 4.0“ versehen wurde. Es verbindet die beiden großen Themen, die uns dieser Tage beschäftigen. Ziel dieses Forschungsprojekts ist es, die Stromversorgung industrieller Anlagen über ein smartes, offenes Gleichstromnetz neu zu gestalten und die industrielle Energieversorgungsarchitektur zu digitalisieren. In der Phase 2 dieses Projekts arbeiten seit Oktober vergangenen Jahres 33 Unternehmen und 6 Forschungsinstitute zusammen, um die Gleichstromversorgung einer ganzen Produktionshalle zu erforschen. Lenze trägt in diesem Projekt die Antriebstechnik für diese revolutionäre Architektur bei. Mehr Informationen zum Projekt DC-Industrie.

ebm-papst: »Integrierte Elektronik optimiert das Gesamtsystem«

Johannes Moosmann ist Geschäftsbereichsleiter Industrielle Antriebstechnik bei ebm-papst.

© ebm-papst

Als Leiter des Geschäftsbereichs Industrielle Antriebstechnik gehören Vertrieb und Entwicklung der Komponenten unter anderem zu den Aufgaben von Johannes Moosmann. Daraus resultierend kann er im Schulterschluss mit dem Produkt-management Trends anhand der Nachfrage ausmachen und das Unternehmen ebm-papst gezielt darauf einstellen und Gesamtkonzepte entwickeln.

Welche neuen Anwendungsfelder sehen Sie in der Antriebstechnik vor dem Hintergrund der Digitalisierung?

Moosmann: Dezentral gesteuerte und geregelte Antriebssysteme entlasten die zentrale Steuerung und können wertvolle Informationen über den Zustand der Applikation liefern. Das ist die Basis für eine intelligente Optimierung von Verfügbarkeit und Produktsicherheit innerhalb von Maschinen und Applikationen.

Wir erfahren in diesem Zusammenhang auch eine gesteigerte Nachfrage an Antrieben im Bereich der Schutz-Klein-Spannung, das heißt Produkte mit einer Spannungsversorgung < 60 V DC. Die Vorteile dieser DC-Antriebe zeigen sich in der generellen Automatisierungstechnik und insbesondere beim Einsatz von batterieversorgten Applikationen, die ohne Spannungswandler direkt und ohne Verluste an die Leistungsversorgung angeschlossen werden können. Der hohe Wirkungsgrad der Antriebssysteme reduziert den Energieverbrauch und zahlt damit zusätzlich auf die Optimierung des Gesamtsystems ein. Bei Fahrerlosen Transportsystemen (FTS) und weiteren mobilen Anwendungen hilft das geringe Gewicht der Kompaktantriebe außerdem das Gesamtsystem zu optimieren.

Haben Sie bereits intelligente Antriebslösungen für die vernetzte Produktion mit Hinblick auf Industrie 4.0 im Programm oder in Entwicklung?

Moosmann: Unsere Antriebe bringen - bei Bedarf - integrierte Intelligenz mit und das schon seit einer ganzen Weile. Ein Motor mit integrierter Elektronik erfasst und berechnet interne Zustände, wie zum Beispiel Lage-, Temperatur-, Geschwindigkeitsinformationen, Drehmomente, Stromwerte – diese Informationen können bei Bedarf auch dem Kunden helfen, das Gesamtsystem besser zu verstehen und es somit zu optimieren. Dadurch können Themen wie Condition Monitoring und Predictive Maintenance mit unseren kompakten Antrieben sehr gut unterstützt werden.

Welchen Herausforderungen muss sich Ihrer Meinung nach die Antriebstechnik nun noch zeitnah stellen?

Moosmann: Im Zuge der Digitalisierung nehmen das Datenvolumen und dessen Austausch kontinuierlich zu. Intelligente Antriebe müssen in erster Linie die wertvollen vorhandenen Daten richtig aufbereiten und diese dann über das Netzwerk an eine übergeordnete Einheit liefern. In der Antriebstechnik gibt es wenig Standards in Bezug auf den Datenaustausch und kein einheitliches Bus-System, sondern eine große Vielzahl unterschiedlicher Lösungen. Schön wäre es, wenn sich zukünftig Standards mit möglichst großer Verbreitung durchsetzen würden. Dann hätten es unsere Kunden leichter, die vorhandenen Daten zu nutzen.

Der Trend zu kompakten und effizienten Antrieben besteht weiterhin. Rein technisch betrachtet können wir noch effizientere Antriebssysteme umsetzen – Ideen gibt es viele – aber bei solchen Konzepten geht dann die Kostenspirale leider schnell nach oben auf. Daher muss die Beibehaltung eines marktfähigen Preis-Leistungsverhältnis bei jeder Optimierung im Blick behalten werden.

Ziehl-Abegg: »Digitalisierung wird einen höheren Servicegrad ermöglichen«

Peter Fenkl ist Vorstandsvorsitzender der Ziehl-Abegg SE.

© Ziehl-Abegg

Das breit gefächerte Portfolio von Ziehl-Abegg bringt es für den Vorstands-vorsitzenden Peter Fenkl mit sich, dass er den Synergieeffekt verschiedener Branchen und deren unterschiedliche Einsatzgebiete von Motoren nutzen und Prozesse der Digitalisierung wechsel-seitig anwenden kann. Die Perspektiven.

Welche neuen Anwendungsfelder sehen Sie in der Antriebstechnik vor dem Hintergrund der Digitalisierung? 

Fenkl: Ziehl-Abegg entwickelt und baut überwiegend Elektromotoren für Aufzüge sowie für Stadtbusse und Ventilatoren; daher will ich nur diese Bereiche der Antriebstechnik betrachten. Ich sehe ganz neue Geschäftsfelder in diesen Bereichen: das geht vom Handwerker vor Ort über spezielle Servicedienstleister bis hin zu Betreuern komplexer Maschinen und Anlagen. Die Digitalisierung wird einen höheren Servicegrad ermöglichen und die Zuverlässigkeit von komplexen Anlagen verbessern. Integriert ist eine verbesserte Aussagekraft zur Funktionsweise von ganzen Anlagen und einzelnen Komponenten.      

Haben Sie bereits intelligente Antriebslösungen für die vernetzte Produktion mit Hinblick auf Industrie 4.0 im Programm oder in Entwicklung? 

Fenkl: Wir bieten seit mehreren Jahren vernetzbare Elektromotoren und Ventilatoren an. Je nach Kundenwunsch via Ethernet oder mit einer IP-Adresse oder auch mit einem Bluetooth-Modul. Neu ist jetzt unsere eigene Cloud-Lösung.

Welchen Herausforderungen muss sich Ihrer Meinung nach die Antriebstechnik nun noch zeitnah stellen? 

Fenkl: Die Antriebtechnik muss problemlos anbieterübergreifend in Cloud-Lösungen integrierbar sein. Dabei wird ein beherrschendes Thema die Sicherheit vor Zugriffen Dritter sein. Aus diesem Grund haben wir uns für die Telekom als erfahrenen Partner bei unserer Cloud-Lösung ZAbluegalaxy entschieden.

Nord Drivesystems: »Condition Monitoring und Predictive Maintenance für die Anlageneffizienz«

Jörg Niermann ist Bereichsleiter Marketing der Nord Drivesystems Gruppe

© Nord Drivesystems

Mit dem Studium der Produktionstechnik und seiner aktuellen Funktion als Marketing-Bereichsleiter für Nord Drivesystems, kann Jörg Niermann Trends sowohl aus der technologischen Perspektive betrachten, als auch Chancen und Potenziale für die Branche und entsprechend für das eigene Unternehmen erkennen und bewerten.

Welche neuen Anwendungsfelder sehen Sie in der Antriebstechnik vor dem Hintergrund der Digitalisierung?  

Niermann: Im Fokus stehen vor allem Themen wie Condition Monitoring und Predictive Maintenance – also Konzepte, mit denen sich Betriebssicherheit und Effizienz von Maschinen und Anlagen optimieren lassen. Nimmt man beispielsweise unsere Antriebslösungen, können Antriebs- und Zustandsdaten permanent oder in regelmäßigen Abständen erfasst werden. Das ermöglicht eine kontinuierliche Zustandsüberwachung und legt damit die Basis für vorausschauende Wartungskonzepte. Ebenso wichtig: Kommunikationsmöglichkeiten von Antriebstechnik. Unsere Umrichter verfügen über Condition-Monitoring-Lösungen für Predictive-Maintenance-Systeme und sind für den Einsatz in IIoT und Industrie 4.0 optimal ausgestattet. Kommunikationsschnittstellen transportieren Schwellwerte oder allgemeine Zustandsinformationen nach außen. Serviceeinsätze werden durch die Nutzung bereitgestellter Daten besser planbar. Ergänzt wird das durch mobile Lösungen wie unsere Nordcon App. Ein Highlight der App ist beispielsweise die dashboard-basierte Visualisierung zur Antriebsüberwachung und Fehlerdiagnose.

Haben Sie bereits intelligente Antriebslösungen für die vernetzte Produktion mit Hinblick auf Industrie 4.0 im Programm oder in Entwicklung?  

Niermann: Ja, wir bieten unseren Kunden ein Condition Monitoring für Predictive-Maintenance-Konzepte. Unsere Umrichter sind standardmäßig mit einer PLC ausgestattet. Diese kann die Daten angeschlossener Sensoren und Aktoren verarbeiten, Ablaufsteuerungen einleiten und mit anderen Anlagenkomponenten kommunizieren. Durch die periodische beziehungsweise kontinuierliche Erfassung der Antriebs- und Zustandsdaten lassen sich unzulässige Betriebszustände frühzeitig erkennen sowie vermeiden. So können ungeplante Stillstandzeiten signifikant verringert werden und eine zustandsorientierte Instandhaltung (Predictive Maintenance) tritt an die Stelle der zeitbasierten Instandhaltung. Maschinen- oder Anlagenstillstände werden planbar. Genau das ist das Ziel von Predictive Maintenance.

Welchen Herausforderungen muss sich Ihrer Meinung nach die Antriebstechnik nun noch zeitnah stellen?  

Niermann: Digitalisierung ist schon lange kein Trend mehr, sondern längst Realität. Dabei ist klar: Um den Anforderungen der Kunden gerecht zu werden, müssen digitale Abbilder der Produkte Teil der gesamten Prozesskette werden. Dieser Realität müssen sich alle Hersteller von Antriebstechnik stellen. Wir bei Nord beschäftigen uns bereits seit Jahren mit der Digitalisierung auf Prozess- und Produktebene. Im Nord-eigenen Applikationstestfeld haben wir die Möglichkeit, genaue Erkenntnisse über das Betriebsverhalten und die Steuerung der Antriebstechnik zu sammeln sowie neue Produkte und Technologien auf Herz und Nieren zu testen. All diese Ergebnisse fließen in unsere Produktstrategie mit ein.