Herr Infanger, was genau verstehen Sie unter dem Begriff PLM?

PLM steht für Product-Lifecycle-Management. Darunter verstehe ich folgendes Konzept: Alle In­formationen, die bei der Konzipierung – Anforderungsmanagement, Marketing, Portfoliomanagement –, bei der Entwicklung – Produktentwicklung, Berechnung, Produktions-Engineering –, bei der Fertigung – Produktionsplanung, Fertigung – und in den Serviceprozessen – Wartung sowie Recycling – eines Produktes entstehen, zu kontrollieren und zu verwalten.

Wie genau wird dieses Konzept in der Praxis umgesetzt? Gibt es eine PLM-Software oder wird die PLM-Version durch die Fusion verschiedener Software-Angebote verwirklicht?

Es gibt derzeit keinen Software-Anbieter auf dem Markt, welcher die Disziplinen wie CRM, CAD, PDM, ERP, SCM oder DMS vollintegriert entwickelt und vertreibt, weil es einfach zu viele Spezialgebiete sind. Die Praxis zeigt: Bei der Umsetzung eines kompletten PLM-Konzeptes bedarf es mehrerer Anbieter und Partner. Alles aus ­einer Hand zu erhalten, klingt zwar schön und gut, jedoch sind diese Lösungen oft eigenständige Softwarepakete, die der Anbieter zu einem 'Gesamtpaket' zusammenstellt. Es gibt sehr wenige Unternehmen, die behaupten können, große Teile der kompletten PLM-Prozesskette abzudecken. Zudem haben Firmen zumeist bestehende Systeme im Einsatz. In der Praxis wäre somit kein Anwender in der Lage, alle seine Systeme auf einen Schlag umzustellen. Es wäre deshalb schwierig, die benötigten Ressourcen und das Kapital dafür aufzubringen.

Wie funktioniert die Verknüpfung der unterschiedlichen Systeme?

Generell gilt es, Schnittstellen möglichst zu vermeiden – zum Beispiel durch integrierte Lösungen. Ist das nicht möglich, gilt es, die Systeme mit Schnittstellen zu verbinden. Hier gibt es zwei Möglichkeiten. Die dedizierte Programmierung für eine Aufgabenstellung oder die Verwendung sogenannter vordefinierter, konfigurierbarer Bausteine.

Unsere Erfahrung zeigt, dass dedizierte Schnittstellen meist sehr teuer und unflexibel sind. Daher rate ich zu den konfigurierbaren Bausteinen, welche langfristig wesentliche Vorteile mit sich bringen. Viele Softwarehersteller bieten solche Bausteine an, um attraktiver für Neukunden zu sein. Die Anbieter haben gelernt, dass eine Integration ihrer Produkte für sie überlebenswichtig ist. Diese Bausteine können flexibel angepasst werden – so entfällt ein teures Programmieren der Schnittstelle. Bei einem Update werden die Konfigurationsparameter nicht verändert und die Schnittstelle kann mit wenig Aufwand auf die neue Version gehoben werden. Jedes PLM-Konzept muss auch immer eine klare Vorgehensweise, in Bezug auf die Verschmelzung der Informationssysteme, beinhalten. Denn erst so wird das PLM-Konzept praxisorientiert.

Können Sie ein typisches Szenario für eine Verbindung zweier Systeme beschreiben?

Als Beispiel soll eine Kopplung eines ERP-Systems mit der PDM- oder CAD-Software dienen. Die Konstrukteure arbeiten am Produkt und erzeugen Bauteile und Baugruppen, welche die CAD- und PDM-Systeme dokumentieren. Nach der Freigabe gilt es, Informationen wie beispielsweise Bezeichnung, Stückzahl oder Material in das ERP-System zu spulen. Mit Hilfe einer automatisierten Schnittstelle ist es möglich, Informationen direkt bei der Freigabe ins ERP-System zu spielen. Das PDM-System schreibt bei der Freigabe automatisch eine XML-Datei mit den benötigten Informationen in ein vordefiniertes Verzeichnis. Das ERP-System verfügt über einen Trigger, der in gewissen zeitlichen Abständen das Verzeichnis nach neuen Daten absucht. Gibt es eine neue Datei, wird diese gelesen und verarbeitet. So gelangen die Informationen automatisch ins ERP-System. Umgekehrt funktioniert das genau so, denn spätestens nach der Freigabe sollte die ERP-Artikelnummer wiederum ins PDM-System gelangen, damit diese auf der Zeichnung erscheint. Gerade im Hinblick auf Industrie 4.0 ist dieser Aspekt entscheidend, denn ohne eine integrierte Informationsgestaltung verpufft ein großer Teil des Nutzens.

Inwieweit sind die Unternehmen bei der Auswahl der unterschiedlichen Systeme im PLM-Markt beziehungsweise der angrenzenden Software herstellerabhängig. Gibt es Standards, mit deren Hilfe die Systeme miteinander kompatibel sind?

Grundlegend ist der Anwender vom Anbieter oder vom Hersteller abhängig. Es können jedoch Systemkombinationen gebaut werden, welche in den Griff zu bekommen sind. Wie in den vorherigen Fragen bereits angesprochen, lautet das Schlagwort auch hier XML: Dieser Datenaustausch-Standard hat sich weltweit etabliert und genießt ein hohes Ansehen. Alle marktrelevanten Anbieter im PLM-Markt verwenden XML. Das kann sich der Anwender zunutze machen und so eine Systemlandschaft bauen, welche durch smarte Kopplungen und automatisierte Schnittstellen untereinander kommuniziert. So werden die Abhängigkeiten minimiert und ein flexibles Wachstum ermöglicht.

"Bei der Einführung von PLM sollten sich die Unter­nehmen genug Zeit nehmen. Außerdem sollte den Anwendern bewusst sein, dass PLM nicht nur in der Entwicklungsabteilung passiert, sondern in allen Abteilungen der Firma", erklärt Roger Infanger.

© PLM Works

Welche Kriterien spielen bei der Auswahl eine Rolle?

Jedes Unternehmen hat unterschiedliche Voraussetzungen und Ziele. Daraus leiten sich auch unterschiedliche Fragestellungen ab: In welches Umfeld ist das neue PLM-Konzept einzubinden, welche Aufgabenstellung muss heute und in Zukunft bewältigt werden und wie sieht die langfristige Unternehmensstrategie aus, um nur einige Beispiele zu nennen.

Wenn ich mit meinen Kunden Kriterien für die spätere Bewertung der PLM-Lösungen und Implementierungspartner ausarbeite, ergeben sich je nach Firma sehr unterschiedliche Resultate. Diese Ausarbeitung ist ein stetiger Prozess, welcher erst mit der finalen Systementscheidung beendet ist. Das Wichtigste jedoch ist, die Kriterien so zu wählen, dass diese praxisorientiert und messbar sind.

Werden entsprechende PLM-Lösungen bereits in der Cloud abgebildet? Was sind die Vorteile?

Ja, es gibt schon länger Cloud-Lösungen. Die meisten Anbieter sind flexibel und bieten Produkte an, welche der Anwender auf seiner eigene Infrastruktur installiert, sprich in-house, oder direkt aus dem Internet über eine Cloud-Lösung bezieht. PLM-Cloud-Lösungen unterscheiden sich funktionell in keiner Weise von In-house-Lösungen. Der Unterschied liegt fast ausschließlich beim Management der IT-Technologie.

Ob eine Cloud-Lösung sinnvoll ist oder nicht, hängt von verschiedenen Aspekten ab. Die Einfachheit der Beschaffung und des Betriebs der Cloud-Lösung ist sicherlich der wesentlichste Aspekt, der für sie spricht. Der Anwender muss sich nicht um den Unterhalt von Hardware und Software kümmern.

Zudem bieten die meisten Dienstleister bereits vorgefertigte 'Best Prac-tice'-Cloud-Lösungen an. Allerdings sind hier die Standardvorgaben der ­Anbieter nicht kundenspezifisch, weshalb immer Anpassungen vorgenommen werden müssen. Ein anderer Vorteil ist die Ausbaufähigkeit: Zusätzliche Lizenzen für Mitarbeiter oder neue Erweiterungen können per Mausklick dazugekauft werden, ohne Hardware oder Software zu kaufen beziehungsweise installieren zu müssen. Die Leistungsfähigkeit kann ebenfalls sehr einfach erhöht werden, indem der Anwender einen leistungsfähigeren Service bucht.

Und was spricht dann gegen die Cloud?

Bei der Cloud gibt es ­sicherlich auch Risiken. Die Daten sind ja schließlich bei einem anderen Unternehmen. Gerade die PLM-In­formationen wie zum Beispiel CAD-Daten sind bei vielen Unternehmen überlebenswichtige Informationen. Bei einem Wechsel sind die Anbieter in keiner Weise kompatibel. Eine Migration wird dann zu einem teuren und aufwendigen IT-Projekt. Bei einem Konkurs des Dienstleisters wird es sehr schwierig, überhaupt noch an die eigenen Daten zu kommen. Dieser Abhängigkeit zu dem ­Anbieter müssen sich die Anwender bewusst sein. Erfahrungsgemäß ist in Europa die Skepsis gegenüber diesen Aspekten sehr hoch, da viele euro­päische Unternehmen die Fragen zur Datensicherheit nicht klar beantwortet bekommen.

Wann wird PLM für ein Unternehmen wichtig und was sollte es vor einer Evaluation wissen?

Wenn dem Geschäftsführer eine der folgenden KPIs (Key Performance Indicator/Leistungskennzahl) wichtig erscheint, sollte er beginnen sich für PLM zu interessieren: Reduktion von doppelten Aufgaben, Reduktion von Fehlern, Steigerung der Automatisierung im Prozess, Steigerung der Prozesssicherheit sowie Steigerung der Beschäftigung mit Verbesserungen und Innovationen.

Vergleichsplattform für CAD-Software

Auf der Fachplattform cadspy.com finden Unternehmen Anbieter-unab­hängige Informationen über die Auswahl von CAD/PDM/PLM-Lösungen inklusive System- und Anbieterübersichten. Der User hat die Möglichkeit, sich kostenlos zu informieren, welche Software-systeme es für seine Bedürfnisse auf dem Markt gibt. Dabei können verschiedene Funktionalitäten einge­geben werden, die der Anwender benötigt. Anschließend wird eine entsprechende Auswahl an passenden Softwarelösungen geliefert. Zudem wird auf der Webseite über interessante Ver­anstaltungen im PLM-Markt informiert.