Herr Brandl, braucht es denn unbedingt den Wandel von der sequenziellen zur parallelen Arbeitsweise in der Konstruktion und Entwicklung?

Aus meiner Sicht ja, denn Time-to-Market wie auch Entwicklungszeiten für Produkt-Innovationen werden immer kürzer. Wer heute im Wettbewerb bestehen möchte, muss schneller sein als andere. Hinzu kommt der Faktor der Datenqualität: In der sequenziellen Arbeitsweise arbeiten Abteilungen wie Elektrotechnik, Mechanik oder SPS-Programmierung vielfach losgelöst voneinander. Die Arbeitsweisen sind unterschiedlich und die Kommunikation ist häufig nicht durchgängig. Dadurch entstehen Schleifen und Dateninkonsistenzen sind vorprogrammiert, die oft erst bei der Inbetriebnahme einer Maschine oder Anlage auffallen. Mit dem funktionalen Engineering werden Konstruktionen abteilungsübergreifend aufgesetzt, mechatronische Baugruppen definiert und alle Beteiligten arbeiten auf einer Datenbasis. Das sichert eine hohe Datenqualität und vor allem korrekte Ergebnisse – also insgesamt effizientere Prozesse.

Wie weit ist das Verständnis für die Notwendigkeit des Wandels denn tatsächlich schon bei Ihren Kunden angekommen?

Das variiert. So unterschiedlich Unternehmen sind, so unterschiedlich ist auch die Offenheit für Neuerungen. Vielen unserer Kunden ist die Notwendigkeit, Engineering-Prozesse zu optimieren, durchaus bewusst und einige sind mit uns bereits im Gespräch beziehungsweise haben das funktionale Engineering schon erfolgreich umgesetzt. Allerdings ist für diesen Wandel durchaus einige Überzeugungsarbeit notwendig und gleichzeitig muss die vorhandene Systemlandschaft mit einbezogen werden.

Wo sehen Sie die größten Hemmschuhe bei der Umsetzung des funktionalen Engineerings?

Einer der größten Hemmschuhe ist bislang die hohe Auslastung unserer Kunden. Bei vollen Auftragsbüchern scheuen sich Unternehmen, eine grundsätzlich neue Arbeitsmethodik einzuführen. Daneben muss der initiale Aufwand, etwa für die Definition von abteilungsübergreifenden, mechatronischen Modulen, berücksichtigt werden, der sich erst im zweiten Schritt in deutlich kürzeren Produktentstehungsprozessen auswirkt. Hinzu kommt, dass aus meiner Sicht das Thema vom Management vorgelebt und mitgetragen werden muss, damit eine breite Akzeptanz innerhalb der Fachabteilungen erzielt werden kann.

Welche Mittel und Wege oder Hilfestellungen gibt es, um den Leidensweg zu verkürzen?

Grundsätzlich muss ein Unternehmen diesen Umstieg nicht allein bewältigen. Wir haben erfahrene Consultants, die den Kunden in jeder Phase der Umstellung auf die neue, mechatronische Arbeitsweise begleiten. Gleichzeitig bringen unsere Experten ihre Erfahrung aus dem Tagesgeschäft mit ein und geben Hilfestellung, wie das funktionale Engineering schrittweise etabliert werden kann. Unsere Erfahrung zeigt: Es macht Sinn, mit einer 'Keimzelle' zu beginnen – beispielsweise der automatischen Schaltplangenerierung – und Stück für Stück weitere Disziplinen wie SPS-Programmierung oder Mechanik-Konstruktion mit einzubeziehen.

Gibt es Erfolgsmeldungen von Kunden, die quantifizierbar sind?

Brandl: Sicher. Wir haben bereits einige Beispiele von Kunden, die per Eplan-Engineering-Center quantifizierbare Zeitersparnis erzielt haben. Ein Beispiel: Die Firma SMS Siemag, die von bis zu 80 % Zeitersparnis in der klassischen Hardware-Projektierung berichtet. Ein anderes Beispiel ist das Unternehmen Hörburger, das in der Gebäudeautomation tätig ist. Es hat eine Zeiteinsparung in der Elektro- und MSR-Planung von bis zu 60 % erzielt. Dabei sind wir nicht festgelegt auf spezielle Branchen – nahezu jede Maschine oder Anlage lässt sich baukastenbasiert in einzelne funktionale Einheiten zerlegen und damit standardisieren, selbst und gerade im Sondermaschinenbau.