Was einst hauptsächlich im Prototypenbau Verwendung fand, hat sich inzwischen als fester Bestandteil moderner Fertigungsprozesse etabliert: der 3D-Druck. Dank technischer Weiterentwicklungen bei Drucksystemen und Werkstoffen entstehen heute Bauteile, die direkt in Anwendungen integriert werden können – auch bei Kleinserien. Die Groschopp AG Drives & More setzt diese Technik gezielt in ihrer Produktion ein.

Am Unternehmenssitz in Viersen entwickelt und fertigt Groschopp komplette Antriebslösungen – von Motoren über Getriebe bis hin zu Steuerungseinheiten. Der Bereich Forschung und Entwicklung bildet dabei das Fundament für neue Produktideen. Im firmeneigenen Labor und Musterbau werden diese Konzepte getestet und kontinuierlich verbessert.

Neben dem Bau von Prototypen nutzt Groschopp additive Fertigung auch zur Herstellung serienreifer Komponenten sowie für Vorrichtungen in der Montage. Bereits im Jahr 2012 kam ein FDM-Drucker (Fused Deposition Modeling) mit dem hitzebeständigen Kunststoff ABS zum Einsatz. Heute greift das Unternehmen auf einen MSLA-Drucker (Masked Stereolithography Apparatus) zurück, der flüssiges Kunstharz Schicht für Schicht mittels UV-Licht über eine LCD-Maske aushärtet. Mit dieser Technologie lassen sich Bauteile aus verschiedenen Materialien und mit unterschiedlichen Eigenschaften realisieren.
„Ein großer Vorteil dieser Technologie ist die schnelle Verfügbarkeit,“ erklärt Alexander Klupp, Konstruktionsleiter bei Groschopp. „Entwicklungsprojekte können zügiger abgeschlossen und Kunden schneller mit Mustern beliefert werden – dasselbe gilt auch für Kleinserien, bei denen die Anfertigung eines Werkzeugs nicht wirtschaftlich wäre.“

Die zukünftige Rolle der additiven Fertigung

Welche Bedeutung der 3D-Druck künftig für die Industrie haben wird, schildert Klupp so:
„In Zukunft werden Produkte aus dem 3D-Drucker im verstärkten Maße konventionell gefertigte Teile ersetzen, wenn auch nicht vollständig verdrängen“, so Klupp. „Sowohl die Drucker als auch die benötigten Materialien sind preisgünstiger geworden, sodass sich 3D-gedruckte Teile inzwischen kosteneffizient fertigen lassen.“

Neben der Flexibilität im Design erlaubt das Verfahren eine wirtschaftliche Umsetzung auch bei komplexeren Strukturen. Diese lassen sich mit relativ geringem Materialeinsatz und ohne Qualitätseinbußen realisieren. Gerade im Musterbau und bei der Fertigung kleiner Stückzahlen erweist sich das als vorteilhaft. Darüber hinaus kann der Bedarf an Einzelteilen reduziert werden – ein Aspekt, der sich positiv auf Produktions- und Montagekosten auswirkt.