Industrielle Kommunikation: Template-basierter Datenaustausch zwischen Fertigung und ERP

Das Management braucht immer detailliertere Informationen aus der Produktion, um Geschäftssituationen schnell und zuverlässig bewerten und darauf reagieren zu können. IT-Verantwortliche und Automatisierungsexperten stehen hier in der Pflicht, gemeinsam flexible Kommunikations­lösungen zu finden.

Schmuckbild, flexible Kommunikationslösungen Bildquelle: © Mitsubishi Electric

Bei Unterschreitung der Mindestmenge im Vorratstank der neuen Maschine soll über das ERP automatisch ein neuer Produktionsauftrag angestoßen werden. Ein typisches Szenario in vielen Unternehmen, das vermeintlich einfach umzusetzen ist. Um solche Verknüpfungen zwischen Produktion und Warenwirtschaft herzustellen, wurden in der Vergangenheit regelmäßig Entwicklungsprojekte aufgesetzt: Die Architektur mit den Schnittstellen musste festgelegt, die Hardware-Komponenten aus­ge­wählt und die Software für die Zielplattformen (Steuerung und PC-basierter Proxy) individuell programmiert werden. Auch die Schnittstellen zur Unternehmenssoftware waren oft dem jeweiligen Einsatzfall anzu­passen.

Eine Schwierigkeit bei solchen Projekten war und ist auch heute noch die Beherrschung der Vielzahl an möglichen Schnittstellen zur Unternehmenssoftware – von Datenbanken über MES (Manufacturing Execution Systems) bis hin zu komplexen ERP-Systemen. Zudem verursachen der­artige Kopplungen stets viel Ab­stimmungsaufwand zwischen den Verantwortlichen der IT-Abteilung und den Automatisierungsexperten. Denn trotz aller Integration und Kommunikation zwischen beiden Disziplinen, müssen die Beteiligten der beiden Welten die Stabilität ihrer jeweiligen Systemumgebungen sicherstellen und vermeiden deshalb Fremdzugriffe so weit wie möglich. Diese Kluft zu überbrücken, ist nicht nur technisch, sondern auch organisatorisch aufwendig.

Abhilfe schaffen standardisierte Schnittstellen und Produkte, wie sie die Firmen Mitsubishi Electric und Ubigrate in einer Kooperation realisiert haben. Der Automatisierungsexperte kann eine ihm vertraute Hardware – den so genannten C-Connector – nutzen und mithilfe dessen Software die vom IT-Experten angeforderten Informationen (Prozessdaten) bereitstellen. Die Kluft zwischen Automatisierungswelt und Unternehmenssoftware lässt sich darüber ohne Individual-Entwicklung überbrücken. Zudem werden die Kommunikation und die abteilungsübergreifende Zusammenarbeit einfacher.