Elektrokonstruktion: Engineering trifft digitalen Zwilling

Fortsetzung des Artikels von Teil 1.

Die Tools im Einsatz

Reales Beispiel aus der Schaltschrankfertigung Bildquelle: © Alexander Bürkle

Ein reales Beispiel aus der Schaltschrankfertigung (links im Bild) und eine ­Darstellung des ‚digitalen Zwillings‘. Im Bild: Ansicht aus ‚Eplan Pro Panel‘ (rechts).

Montageplatte und ihr digitaler Zwilling Bildquelle: © Alexander Bürkle

Typisches Produkt von Alexander Bürkle - eine reale Montageplatte (links) - und sein digitaler Zwilling (rechts).

Konkret kommen nun die Eplan-Tools ‚Cogineer‘ und ‚Preplanning‘ zum Einsatz – mit folgendem Vorteil: Während der Planer – häufig vor Ort beim Kunden – den Verteiler konfiguriert und per ‚Drag und Drop‘ die Komponenten auswählt und zuordnet, übernimmt das ECAD-System schon im Hintergrund die Konstruktionsarbeit. Die grundlegende Planungsarbeit wird also automatisiert erledigt – bis ins Detail: Selbst die Beschriftung der Kabel und Adern – die später ebenfalls automatisch erstellt wird – steht dann bereits fest, ebenso der 3D-Aufbau des Schaltschranks.

Im zweiten Schritt hat Alexander Bürkle diese Prinzipien auf den Schaltschrankbau für Industrieanwender wie beispielsweise Werkzeugmaschinenhersteller übertragen. Auch hier nimmt der Engineering-Anteil weiter zu, und eine wichtige Voraussetzung dafür schafft die durchgängige Planung und Elektrokonstruktion auf der ‚Eplan Plattform‘, die mit ‚EEC One‘ (künftig mit ‚Eplan Cogineer‘) beginnt. Die (Vor)Planung erfolgt mit dem Tool ‚ Preplanning‘, der dreidimensionale Schaltschrank-Aufbau mit ‚Pro Panel‘ und die Planung der hydraulischen und pneumatischen Steuerungen mit ‚Eplan Fluid‘. 

Die Voraussetzungen

Eine wichtige Voraussetzung für die automatisierte Schaltschrank-Planung und -Montage musste allerdings im Vorfeld geschaffen werden: Sämtliche Bauteile, die für die Montage der Gebäudeverteiler und – im zweiten Schritt – der Schaltschränke für die Industrie, benötigt werden, sind mit allen Kenndaten und Abmessungen in Eplan hinterlegt. Drei Kollegen in der Elektrokonstruktion erfassen neue Artikel nach einheitlichen Richtlinien, die in einem ‚Style Guide‘ hinterlegt sind, und pflegen diese in die Artikeldatenbank von Alexander Bürkle ein. Das ist ein Arbeitsaufwand, der sich aus Sicht sowohl von Alexander Bürkle als auch der Kunden auszahlt. Fabian Camek: „Für uns beschleunigt das die Schaltschrank-Konstruktion ganz erheblich, weil die Artikel nach der Optionstechnik ausgewählt werden. Wir stellen die Daten auf Wunsch aber auch den Kunden zur Verfügung und es gibt kaum jemanden, der diesen Service nicht zu schätzen weiß.“ 

Fabian Kamek Bildquelle: © Alexander Bürkle

Fabian Camek, Leiter Elektrokonstruktion Alexander Bürkle (re.): „Viele Einzelaufgaben, wie etwa das Kennzeichnen von Betriebsmitteln, erfolgen automatisch.“

Auch im Industriebereich ist die Artikeldatenaufbereitung nach den Standards des ‚Style Guide‘ ein Projekt, das auch losgelöst von der Schaltschrank-Planung erbracht wird. Die Nachfrage nach diesen Daten ist groß. Der Grund: Für die Maschinenbauer und deren Kunden sind diese Daten der ‚digitale Zwilling‘, das heißt das virtuelle Abbild der Maschine oder Anlage, das über deren gesamte Lebensdauer an deren aktuellen Stand angepasst wird. Fabian Camek: „Weil digitale und reale Anlagen dauerhaft miteinander verbunden sind, entwickeln sie ein Objektgedächtnis. Wer die digitalen Daten nutzt und pflegt, spart Zeit und Geld, weil er zum Beispiel die Inbetriebnahme und die Instandhaltung besser planen kann und im Servicefall stets alle benötigten Informationen zur Hand hat. Auch bei der Modernisierung oder beim Umbau einer Maschine sind diese Daten sehr wertvoll.“ Daneben gibt es weitere Vorteile dank der durchgängigen Elektrokonstruktion: So konstruiert Alexander Bürkle jetzt organisch, ausgehend von den Funktionen und nach Modulen und Feldern strukturiert. Der Konstrukteur fängt also nicht mit der Auswahl einer Schaltschrank-Größe an, sondern die Größe ergibt sich von selbst aus den Funktionen, Bauteilen und Modulen. Dabei bedienen sich die Elektrokonstrukteure – sofern nicht anders gewünscht – aus dem Rittal-Programm. Darüber hinaus, so Fabian Camek, führt der verbesserte Workflow dazu, dass die Konstruktionen auf Anhieb fehlerfrei sind. Und: „Viele Einzelaufgaben, wie zum Beispiel die Auswahl der Befüllung der Kabelkanäle oder das Kennzeichnen von Betriebsmitteln, erfolgen automatisch. Die Datennutzung geht bei uns sogar bis zur seefesten Verpackung: Die Abmessungen der Seekiste entstehen aus Eplan heraus, ebenso die Ermittlung des Transportgewichtes für den Spediteur.“