5th Industry

Der Mitarbeiter im Mittelpunkt

26. Januar 2022, 16:40 Uhr | Dr. Jan-Marc Lischka
Digitale Revolution - Der Mitarbeiter im Mittelpunkt
© metamorworks/Shutterstock

Die Digitalisierung in der Produktion ist bereits seit Jahren ein heißdiskutiertes Thema. Und dennoch: Trotz der vierten industriellen Revolution ist die Digitalisierung vielerorts noch nicht existent.

Das vor zehn Jahren vorgestellte Konzept der Industrie 4.0 – die vierte industrielle Revolution - hat sich mit zentralen Versprechen insbesondere an die produzierende Industrie gerichtet. Im Kern steht sie für eine intelligente Vernetzung von Maschinen und Abläufen in der Industrie mithilfe von Informations- und Kommunikationstechnologien. Diese sollte neue Möglichkeiten schaffen: Eine flexible und besser geplante Produktion, die wandelbare Fabrik mit modularen Produktionssystemen, das nähere Zusammenrücken von Konsument und Produzent, die optimierte Logistik, die Nutzung von Daten für neue Geschäftsmodelle und eine ressourcenschonende Kreislaufwirtschaft.

Prozess oder Mensch im Fokus?

Im Kern der Umsetzung der Industrie 4.0 steht aber ein zentrales Problem: Die Produktion und ihre digitale Landschaft werden von der Technologie, vom Prozess her – und nicht vom Menschen aus gedacht. Damit entstehen nach wie vor starre technische Landschaften, die die Bedürfnisse der Menschen nicht oder nur unzureichend erfüllen. Die Folgen sind vielschichtig: Von fehlender Innovationsgeschwindigkeit und zunehmender Veränderungsmüdigkeit bis hin zur Frustration von Mitarbeitern und Führungskräften mit dem Status quo und der Entwicklung von Ängsten und Abneigungen gegen Zukunftstechnologien – vielfach spürbar am Beispiel KI.

Kein Wunder, wenn man sich vergegenwärtigt, wie IT-Projekte in der Produktion oft gestaltet sind: Lange Anforderungsanalysen und Lastenheftphasen – oft nur mit externer Beraterunterstützung zu bewältigen. Langatmige Lenkungskreise und Steering Committees mit vielen Folien. Gefolgt von langwierigen Entwicklungs- und aufwendigen Schulungsprozessen. Am Ende ist eine monolithische Software das Resultat, und die künftigen Nutzer schütteln den Kopf. Änderungen sind kostspielig und sehr zeitintensiv. Das Ergebnis: Operative Einheiten versuchen derartige Projekte zu vermeiden und wenn es unvermeidlich ist, müssen zumindest die Anforderungen sitzen – denn rund zehn Jahre ist eine neue Software durchschnittlich im Einsatz. Ein genauso verständlicher wie schädlicher Zyklus: Denn Stillstand ist Gift für die kontinuierliche Verbesserung, und speziell davon leben hocheffiziente Fabriken.

Den Menschen in den Fokus rücken

Einige Unternehmen zeigen sehr eindrucksvoll, dass dies auch anders geht: Mitarbeiter, die sich aktiv in der Weiterentwicklung ihrer digitalen Arbeitsumgebung engagieren, in einer anpassungsfähigen und modularen IT-Landschaft. In einer Kultur, die von Vertrauen und Eigenverantwortung geprägt ist. Genau dies sind die Unternehmen, in denen neue Technologien wie maschinelles Lernen und künstliche Intelligenz aus Mitarbeiter-Initiativen heraus Einsatz finden - und die Digitalisierung die nächsten Quantensprünge in Effizienz und Produktivität ermöglicht. Solche Werke werden zurecht von Mitarbeitern und Kunden als “Digital Leaders” angesehen.

Entscheidend ist: Es braucht einen Paradigmenwechsel. Arbeitsweise, Technologie und Kultur müssen gemeinsam gedacht werden, damit die digitale Transformation tatsächlich gelingt. Fabriken und ihre Prozesse müssen als wandlungsfähiges soziotechnisches Ökosystem gedacht werden. Adaptionsfähigkeit ist ein zentrales Gestaltungskriterium. Der Mensch steht im Mittelpunkt.

Die folgenden technischen, organisatorischen und kulturellen Aspekte zeichnen das Arbeiten in der Mitarbeiter-gerechteren Industrie aus:

Die Cloud als Rückgrat

Die Cloud bildet das Rückgrat des humanzentrierten digitalen Ökosystems. In einer flexiblen und dynamischen Infrastruktur entstehen Schritt für Schritt Lösungen für die Herausforderungen des täglichen Tuns. Die Cloud führt als Backbone Daten der unterschiedlichen Systeme zusammen, sprich Daten aus ERP- und MES-Systemen. Dies können aber genauso die über die Zeit in vielen Werken gewachsenen lokalen oder zentralen Datenbanken sein, die Funktionalitäten von Einzelprozessen abbilden. Von den Standzeit-Informationen der Werkzeuge bis zu den Messdaten aus Koordinatenmessmaschinen. Die Cloud verdichtet sämtliche Daten, macht sie zentral verfügbar, sodass jederzeit und von überall aus ein effizienter und zugleich sicherer Zugriff möglich ist. Für jeden Anwender, der die Daten benötigt. Die konsequente Abkehr von Datensilos auf deren Daten sich nur mit großen Anstrengungen durch Drittsysteme zugreifen lässt. Dies ergibt eine gewisse  Datendemokratie.


  1. Der Mitarbeiter im Mittelpunkt
  2. Vertrauen in die Digitalkompetenz

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