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Additive Fertigungsverfahren: BMW-Campus für 3D-Druck

BMW investiert in einen neuen Campus für Additive Fertigung in Oberschleißheim. Damit baut das Unternehmen die Kompetenz in den additiven Fertigungsverfahren weiter aus – durch Kooperationen mit Partnern soll die neue Technik schnell in der Serie einsetzbar sein.

Mitarbeiter von BMW bei der Analyse eines gedruckten Bauteils Bildquelle: © BMW

In Oberschleißheim entsteht ein neuer Campus für Additive Fertigung.

Innerhalb des BMW Produktionsnetzwerks wird der neue Campus wie ein Pilotwerk neue Techniken der additiven Fertigung vorantreiben und anschließend zur Verfügung stellen. Schwerpunkt ist dabei die Produktion von Teilen für die Prototypenfertigung, für die Serienproduktion und für individualisierte Fahrzeugteile. Darüber hinaus dient der ‘Additive Manufacturing Campus’ als interdisziplinäre Schulungs- und Projektfläche beispielsweise für Entwicklungsingenieure. Bis zu 80 Mitarbeiter werden das bereits bestehende Gebäude mit über 6000 m2 beziehen. Die Eröffnung des Campus mit mehr als 30 industriellen Metall- und Kunststoffanlagen ist für Anfang 2019 geplant.

BMW Campus Additive Fertigung Bildquelle: © BMW

Außenansicht des neuen ‘Additive Manufacturing Campus’ von BMW in Oberschleißheim.

Jens Ertel, Leiter des Additive Manufacturing Center von BMW und künftiger Campusleiter , sagte: “Der neue Standort ist ein großer Meilenstein in der additiven Fertigung bei der BMW Group. Sowohl im Kunststoff- als auch im Metallbereich werden wir dort bestehende und neue Technologien bewerten und zur Serienreife bringen. Ziel ist es, für jeden Einsatzzweck – sei es für kleine Stückzahlen, individuelle Teile oder auch für die Serienproduktion – die optimale Technologie und Prozesskette zur Verfügung stellen zu können.”

Serieneinsatz und personalisierte Fahrzeugteile

Additive Fertigungsverfahren sind ein fester Bestandteil des Produktionssystems von BMW. Großes Potenzial steckt dabei in der Serienproduktion.

BMW Mitarbeiter hält ein Bauteil aus dem 3D-Drucker in der Hand Bildquelle: © BMW

Ein Bauteil aus dem 3D-Drucker kommt am Soft-Top-Verdeck des BMW i8 Roadsters zum Einsatz.

Ein aktuelles Beispiel ist der Einsatz des Verfahrens bereits in der Produktion des neuen BMW i8 Roadsters – so befindet sich ein Bauteil aus dem 3D-Drucker am Soft-Top-Verdeck des Fahrzeugs und dient als Halterung der Verdeckabdeckung. Das Metall-Bauteil aus einer Aluminiumlegierung weist gegenüber einem üblicherweise eingesetzten Kunststoffspritzgussteil weniger Gewicht bei einer deutlich höheren Steifigkeit auf.

Auch bei individualisierten Fahrzeugteilen gewinnt die additive Fertigung zunehmend an Bedeutung.

Kundin individualisiert am Tablet das Design einer Blende Bildquelle: © BMW

Das 3D-Druckverfahren ermöglicht die Individualisierung von ausgewählten Komponenten, wie beispielsweise die Einleger des Seitenblinkers bei Mini.

Das neue Produktprogramm ‘MINI Yours Customised’ ermöglicht es Kunden unter anderem, ausgewählte Komponenten, wie beispielsweise die Einleger des Seitenblinkers oder die Dekorleisten des Armaturenbretts, nach ihren individuellen Vorstellungen zu gestalten und anschließend im 3D-Druckverfahren produzieren zu lassen.

Dezentrale Fertigung – Produktion folgt dem Markt

Langfristig sieht der Automobilhersteller großes Potenzial darin, die Komponenten dort zu produzieren, wo sie auch benötigt werden. Jens Ertel: “Die über das internationale Produktionsnetzwerk verteilten 3D-Drucker sind ein erster Schritt in diese Richtung. So drucken wir heute bereits in den Werken Spartanburg (USA), Shenyang (China) und Rayong (Thailand) Prototypenteile vor Ort. Bei Kleinserien, Ländereditionen und für individualisierbare Komponenten ist zukünftig eine Integration in lokale Produktionsstrukturen denkbar, wenn sich dadurch Vorteile erzielen lassen.”