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Nachgehakt bei Ulrich Hempen: Wie steht es um Dima?

Mit dem Dima-Ansatz ist Wago vor über zwei Jahren angetreten, einen herstellerübergreifenden ­Standard für das Engineering modularer Anlagen zu schaffen. Ulrich Hempen, Leiter Market Management Industrie & Prozess, bezieht Stellung zum bisher Erreichten.

Ulrich Hempen, Wago Bildquelle: © Wago

"Die Dima/MTP-Methodik vereinfacht ermöglicht einen deutlich schnelleren Modultausch in der Produktionsanlage.", so Ulrich Hempen, Leiter Market Management Industrie & Prozess bei Wago Kontakttechnik.

Herr Hempen, was genau steckt hinter dem Dima-Konzept?

Dima steht für ‚Dezentrale Intelligenz für modulare Anlagen‘. Die dahinter stehende Software-Methodik basiert auf einer herstellerneutralen Schnittstelle zwischen der Produktionsleitebene und den Produktionsmodulen. Diese offene Schnittstelle ermöglicht die Integration von Produktionsmodulen mit eigener Automation in die Leitebene. Wir setzen dabei auf ­einen service-orientierten Ansatz, bei dem das Engineering deutlich reduziert ist. Um dies zu erreichen musste eine neue Methodik zur semantischen Beschreibung der Produktionsmodule entwickelt werden, die der Leitebene die Funktionalität der Module bekannt macht. Diese Methodik wird als MTP – Module Type Package – bezeichnet.

Der ZVEI und die Namur hatten bereits Mitte 2015 ihre Unterstützung des Dima-Konzeptes bekundet. Welche Hersteller und Anwender stehen konkret dahinter?

Auf der einen Seite sind Endkunden wie BASF, Bayer, Evonik, Bilfinger, Clariant, Merck, Novartis, Sanofi, Boehringer oder Spiratec beteiligt, und auf der anderen Seite Hersteller wie Siemens, ABB, Emerson, Honeywell, Rockwell, Schneider, Yokogawa und natürlich Wago. Es gibt also einen hohen Marktdruck, aber auch eine hohe Bereitschaft, die Dima- beziehungsweise MTP-Methodik zu fina­lisieren. Die genannten Hersteller haben sich ab Januar 2015 in Arbeitskreisen des ZVEI in Kooperation mit der Namur zusammengesetzt um die Beschreibungsmethodik MTP als Kernelement der Dima-Methodik zu finalisieren. Über einen weiteren, in 2016 im VDI/VDE/GMA gegründeten Arbeitskreis ist die nationale und internationale Standardisierung gestartet. Seitens Wago realisieren wir aktuell drei prototypische Projekte bei Endkunden, um damit die Handhabung der Methodik real unter Beweis zu stellen.

Um Module herstellerunabhängig erstellen zu können, müssen unter anderem alle relevanten Elemente eindeutig beschreibbar sein – sprich die Semantik muss standardisiert sein. Existieren diesbezüglich nicht noch enorme Baustellen?

Das MTP wurde thematisch innerhalb der Namur und dem ZVEI in folgende Bereiche untergliedert: HMI und Alarmmanagement, Prozessführung, Wartung/Instandhaltung & Diagnose und Safety. Zunächst lag der Schwerpunkt der Arbeiten beim HMI, womit sich seitens der Namur der Arbeitskreis 2.9.1 intensiv beschäftigt hat. Hier wurden der Aufbau und die Struktur des MTP bezüglich der ­Beschreibung der Visuali­sierungselemente erarbeitet und festgelegt. Anhand von Demonstratoren wurde diese Methodik auf der Namur-Hauptversammlung 2016 sowie auf der Hannover Messe 2017 auf dem ZVEI-Gemeinschaftsstand gezeigt. 

In der Regel investieren die Anbieter erst dann umfänglich in die Umsetzung neuer Technologie-Konzepte, wenn Sie sich dem Druck der Anwender nicht mehr entziehen können. Spüren Sie diesen Druck tatsächlich bereits auf breiter Front?

Der Druck der Endkunden und Anlagenbauer ist da und für uns deutlich spürbar. Aktuell sind wir fast wöchentlich bei interessierten Endkunden – sowohl aus der Prozessindustrie, aber auch aus der Fertigungsindustrie – und stellen die Dima/MTP-Methodik vor. In der Fertigungsindustrie ist die Modularisierung der Anlagen schon lange ein Standard, jedoch ist die Automation oftmals noch mit einer zentralen Steuerung als SPS realisiert.

Ist das Dima-Konzept mittlerweile fertig beziehungsweise wie sieht die weitere Roadmap aus?

In den ZVEI-Arbeitskreisen 2.6.1 ‚Instandhaltung/Diagnose‘ und 2.3.1 ‚Prozessführung‘ stehen noch weitere Ausspezifizierungen an. Abhängig von der Komplexität der Anlage und Module können aber auch schon mit dem bestehenden Status quo vom November 2016 Projekte umgesetzt werden. Bei Wago haben wir in 2017 in einer prototypischen Version des Engineetingtools ‚e!Cockpit‘ die Integration der notwendigen Funktionen wie zum Beispiel dem Zustandsdiagramm für Dienste und auch Bedien­templates für prozesstechnische Objekte wie Pumpen und Ventile integriert. Ebenfalls ist nun die schnelle Erzeugung eines MTPs aus dem Programmcode per Knopfdruck möglich. Das Softwareleitsystem von Copa-Data etwa kann MTPs bereits einlesen. Somit können wir erste Projekte umsetzen.