Kuka automatisiert Webasto-Werk

Hochmoderne Fertigung für Batteriesysteme

15. Juni 2020, 11:51 Uhr | Andrea Gillhuber

Fortsetzung des Artikels von Teil 1

Alle 15 Minuten ein fertiges Batteriepack

Produktionsprozesse
Jedes Batteriepack durchläuft die systematisch verketteten Produktionsprozesse.
© Kuka

»Die Automobilindustrie befindet sich im größten Wandel Ihrer Geschichte. Das Modellangebot an Elektro- und Hybrid-fahrzeugen erweitert sich drastisch. Die Elektromobilitätsoffensive der Automobilindustrie wirkt sich auch auf die Produktionsprozesse aus: Denn die konventionellen Produktionslinien für Automobile sind nicht auf die Fertigung elektrifizierter Antriebsstränge übertragbar. Anfang 2020 hat Webasto mit der Produktion seiner Standard-Batterien begonnen. Ungefähr alle 15 Minuten wird ein fertiges Batteriepack produziert«, erläutert Dr. Joachim Döhner, Battery Senior Director Global Sales von Kuka, die Situation. Die Kuka-Experten haben dann den komplexen Produktionsablauf geplant, umgesetzt und im Schierlinger Werk integriert.

Die Anlage ist als Multi-Product-Line ausgelegt und ermöglicht die Produktion unterschiedlicher Batterietypen. Jedes Batteriepack durchläuft die systematisch verketteten Produktionsprozesse, die teils manuell, teils automatisiert durchgeführt werden: vom Kitting, der Zusammenstellung der für die Montage einer Batterie benötigten Komponenten, über die Batteriemodulvorbereitung und –vermessung, dem automatisierten Auftrag der Wärmeleitpaste - des sogenannten ‚Gapfillers‘, der Verbindung von Batteriemodulen und dem Batteriegehäuse, der Montage des Battery Management Systems, bis zur Verschraubung des Batteriegehäusedeckels und schlussendlich den End-of-Line-Tests des fertigen Batteriepacks.

Automatisierung mit FTS

Die Batterie ist das Herzstück von Elektrofahrzeugen. Sie besteht aus vielen einzelnen Komponenten und elektronischen Bauteilen. Die Montage und Handhabung erfordern daher eine hohe Präzision auf begrenztem Raum.

Über fahrerlose Transportfahrzeuge (abgekürzt FTF oder AGVs) werden die benötigten Batteriekomponenten in die einzelnen Produktionsstationen transportiert. Dabei dient das AGV auch als eine Art zentraler Supermarkt, indem es in seitlich angebrachten Schubladen beispielsweise Schablonen als Sicherheitsinstrumente und Platzierungshilfe für die manuellen Bearbeitungs-schritte der Werker mitliefert. Die fahrerlosen Transportfahrzeuge übernehmen eine wichtige Rolle bei der Umsetzung der platzsparenden Anlage. In den mobilen Trolleys mit Schubladen transportieren die AGVs neben den Sicherheitsschablonen für die abgesicherte Ausführung manueller Fertigungsschritte, auch einzelne Batterie-Bauteile. So müssen diese nicht irgendwo zwischengelagert werden und stehen automatisch zum benötigten Zeitpunkt direkt am richtigen Ort zur Verfügung. Webasto spart sich somit die Lagerfläche und vermeidet sich kreuzende Materialflüsse in der Produktionslinie.


  1. Hochmoderne Fertigung für Batteriesysteme
  2. Alle 15 Minuten ein fertiges Batteriepack
  3. Predictive Maintenance und Nachverfolgbarkeit durch Datenerfassung und -analyse

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