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Zucker? Aber sicher!

7. Oktober 2021, 11:16 Uhr | Martina Schili
Zucker, Schmuckbild
© Sea Wave, Shutterstock

Bei Südzucker gelten hohe Qualitätsansprüche – für den Herstellungsprozess ebenso wie für Intralogistikprozesse. Auch Sicherheitsaspekte spielen eine maßgebliche Rolle – beim Auslagern der auf Europaletten geladenen Zuckersäcke und -eimer bis zum Beladen der Lkw.

Bis aus einer Rübe Zucker wird, der aus dem Hochregallager ausgelagert und in Lkw verladen wird, sind zahlreiche Stationen zu durchlaufen. Den Anfang macht der Wiegeprozess: Während einer Zuckerkampagne werden zwischen September und Januar mehrere Tausend Tonnen Rüben pro Tag von regionalen Bauern bei Südzucker angeliefert. Diese müssen zunächst gewogen, ihr Schmutzgehalt geschätzt sowie ihr Zuckergehalt bestimmt werden. Beim Abladen gilt wie bei allen internen Prozessen ‚safety first‘: Die Sicherheit, dass sich beim Entladen der Lkw keine Person im Gefahrenbereich der kipp-baren Plattformen befindet, muss zu jedem Zeitpunkt gewährleistet sein. Hierfür sorgen mehrere von Leuze installierte Sicherheits-Lichtschranken.

Während einer Zuckerkampagne werden die sieben ‚Zuckertürme‘ auf dem Werksgelände von Südzucker gefüllt. Sie dienen als Silos und beinhalten den gesamten Vorrat bis zur nächsten Erntezeit. Auf den Wiegeprozess folgen Saftgewinnung, -reinigung, -eindampfung und Kristallisation sowie die Weiterverwendung und Verwertung der Nebenprodukte Futtermittel, Melasse und Carbokalk.

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Ein- und Auslagern von Sack- und Eimerware

Das Hochregallager im Werk Ochsenfurt verfügt über 72.000 Stellplätze. In sieben Gassen finden bis zu 6.000 Europaletten Platz, auf denen Sackware und Eimer gelagert werden. Die Sackware ist bereits im Hochregallager mit Stretchfolie zur Transportsicherung fest mit der Europalette verbunden. Bei Eimerware erfolgt diese feste Verbindung erst kurz vor dem Verladen auf den Lkw. Im Durchschnitt wird das Lager in maximal vier Wochen einmal komplett umgeschlagen.

Risikofaktor Übergabestation und ­Materialtransport

Je nach Warenabruf verlassen täglich 10 bis 25 Zucker-Lkw das Werk Ochsenfurt, wobei maximal zwei Lkw gleichzeitig beladen werden können. Dies passiert mit Hilfe von bis zu zwei parallel arbeitenden Elektro-Niederhubwagen. Beim Andocken eines Lkws ruft der Lagerlogistiker die abzuholende Ware über SAP direkt aus dem Hochregallager ab. Die georderten Europaletten kommen über Rollen­förderer am Ende der In­tralogistik-Prozess­kette an – einem fünfspurigen Schwerkraftförderer, den ein Querförderer mit Paletten beschickt.

Leuze, Bild-1
Der fünfspurige Schwerkraftförderer wird von einem Querförderer mit Paletten beschickt.
© Leuze

Die fünf Rollenbahnen des Schwerkraftförderers sind dicht nebeneinander angeordnet. Auszufördernde Europaletten mit Transportsicherung werden direkt auf die Schwerkraft-Rollenbahn übergeben und zu ihrem Übergabeplatz transportiert. Welche der fünf Bahnen angesteuert wird, bestimmt der Lagerlogistiker bei der Eingabe des jeweiligen Auftrags. Europaletten ohne festen Verbund werden vor ihrer Bereitstellung auf einen separaten Folienwickler umgeleitet. Dieser ist mit Sicherheits-Lichtschranken von Leuze abgesichert. Dort erhalten diese Paletten eine Folienumverpackung zur Transportsicherung, sodass auch sie danach fest mit ihrer Europalette verbunden sind. Die am Ende der leicht abschüssigen Transportanlage ankommenden Paletten werden von mechanischen Bremsen gestoppt. Niederhubwagen nehmen die Paletten am Übergabeplatz auf, transportieren sie zu den angedockten Lkw und verladen direkt.


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  2. Klassische Sicherheitskonzepte an ihren Grenzen

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