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Industriecomputer: Durchblick dank 19-Zoll-IPC

Fortsetzung des Artikels von Teil 1.

Einsatz in Prüfanlagen

Heitec beliefert sein Schwesterunternehmen Heitec PTS – ein Anbieter für industrielle Röntgentechnik für Aluminiumgussräder – mit 19-Zoll Industrie-PCs für den Einsatz zur Steuerung der vollautomatischen Räderprüfanlagen ‚HeiDetect Wheel Robot‘. Durch die Zusammenarbeit mit dem Fraunhofer Institut, der daraus resultierenden Bildauswerte-Software ‚ISAR‘ und einem degradationsfreien Detektor wird eine nahezu pseudofehlerfreie Auswertung der Resultate einschließlich stabiler Bildqualität ermöglicht. Gepaart mit einem integrierten Industrieroboter erzielt die flexible Anlage sehr hohe Durchsatzraten und ist damit für den Inline-Betrieb in der Massenfertigung bestens geeignet. 

Da diese Anlage einer stetigen Weiterentwicklung in punkto Durchlaufzeiten und Datenqualität unterworfen ist, steigen hier entsprechend die Anforderungen an den eingesetzten Industrie-PC. So sind die zu liefernden Rechner für jede neue Generation stets mit hochleistungsfähigen Komponenten bestückt, um die Taktzeiten während der Volumenproduktion gering zu halten beziehungsweise zu reduzieren. 

Aber nicht nur die Durchlaufzeiten ändern sich – auch die Technologie, auf der die Anwendungen beruhen und die seit mehr als einem Jahrzehnt entwickelt wird, dringt in immer weitere Bereiche vor: Die Computertomographie (CT), herkömmlich bekannt aus der Medizintechnik, wird in ihrer industriellen Ausformung für Prüfaufgaben verwendet. In der Automobilindustrie wurde sie bisher zur Kontrolle einzelner Parts wie Räder, Achsschenkel oder Radträger eingesetzt. Seit kurzem wird diese Technologie aber auch zur Qualitätssicherung bei der Vermessung ganzer Objekte – wie in der Prototypenentwicklung für die Karosserieprüfung – genutzt. 

Bei einer weiteren ‚Heitec PTS‘-Lösung bilden vier bewegliche Roboter mit Kameras direkt an der Fertigungslinie mit Hilfe von Röntgen-Sensorik das gesamte Fahrzeug dreidimensional ab und erzeugen tausende Schnittbilder. Aus diesen gewonnenen Daten und den daraus resultierenden einzelnen Bildern wird ein 3D-Datenmodell erstellt, mit dem jede Abweichung vom CAD-Modell ersichtlich wird. Die Genauigkeit der 3D-Vermessung bewegt sich im 100-μm-Bereich, was in etwa der Detail-Erkennung in der Dimension eines menschlichen Haares entspricht. Damit können die Fahrzeugstrukturen genau analysiert sowie Schweißnähte, Verklebungen oder der Karosseriezustand vor und nach einer Lackierung überprüft werden. Bei einem identifizierten Fehler halten die Anlagen an, sodass der Fehler sofort behoben und die Fertigung dann wieder anlaufen kann. 

Die Innovation verbindet in bisher nicht dagewesener Form Röntgen-Technik, Anlagenbau, Robotik, Messtechnik, Bildverarbeitung und Computer-Expertise. Dahinter steckt eine mehrjährige Entwicklungsarbeit mit umfangreichen Testmessungen sowie eine aufwendige Datenverarbeitung und ein dediziertes Software-Programm, das die detaillierten Bilder erzeugt. Durch die Verarbeitung großer Datenmengen kann es die vielen verschiedenen Muster erfassen, Datenteile zusammensetzen und Befunde schlussendlich automatisch auswerten. Den Möglichkeiten sind also kaum Grenzen gesetzt: Ziel ist die Schaffung einer Art künstlicher Intelligenz, die relevante Daten herausfiltert, selbst entscheidet, welche Methodik zur Anwendung kommt, und zu der auch die Roboter gehören, die auf verschiedene, sich selbst anpassende Sensoren zugreifen. Und mittendrin stecken bis zu zehn robuste und leistungsfähige 19-Zoll-Industrie-PCs, die die voll automatischen Vorgänge steuern und die Performance für die aufwendige und datenintensive Bildverarbeitung und -Auswertung liefern.