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Fernwartung: Das dynamische Portal

Die Firma Henkel betreut weltweit verfahrenstechnische Anlagen zur Behandlung metallischer Oberflächen. Der Zugriff hierauf erfolgt über ein dynamisches Web-Portal. Dieses ist nicht nur in der Lage, große Datenmengen zu analysieren, sondern erkennt eigenständig die gesteckten Automatisierungskomponenten. Letzteres vereinfacht den Integrationsaufwand erheblich und sorgt für Flexibilität bei Anlagenerweiterungen.

Schmuckbild, dynamische Fernwartung Bildquelle: © Wago

Henkel ist bekannt als Hersteller von Chemikalien zur Behandlung metallischer Oberflächen; ein Produktsegment, das einen erheblichen Anteil am Gesamtumsatz des Unternehmens ausmacht. Darüber hinaus verfügt der weltweit tätige Konzern in diesem Bereich aber auch über ein langjähriges Know-how bezüglich der Verfahrenstechnik, die alles andere als trivial ist: Denn Fehler bei der Vorbehandlung metallischer Oberflächen haben einen großen Einfluss auf die Eigenschaften des Endproduktes und machen sich in der Regel allerdings erst nach dem nächsten Prozessschritt – beispielsweise der Lackierung – bemerkbar. Dann sind sie jedoch nicht mehr korrigierbar!

Um eine sorgfältige und möglichst genaue Einhaltung aller Verfahrensschritte sicherstellen zu können, betreibt Henkel in diesem Bereich ein eigenes Entwicklungszentrum. Dort werden konkrete Verfahren, wie beispielsweise „Alodine“ zur Vorbehandlung von Aluminium oder „Bonderite NT“ zur Vorbehandlung vor dem Lackieren, erarbeitet. Das Unternehmen tritt somit nicht nur als Lieferant von Chemikalien auf, sondern versteht sich als Dienstleister, der sein Know-how über die gesamte Prozesskette weitergibt. In dieser Funktion betreut er auch Kundenanlagen vor Ort und entwickelt diese weiter. Um dies leisten zu können, ist eine genaue Kenntnis und zudem insbesondere eine kontinuierliche Überwachung der Prozesse vor Ort unabdingbare Voraussetzung. Der Knackpunkt dabei: Vorbehandlungen, wie beispielsweise die Chromatierung oder Zinkphosphatierung, sind komplexe chemische Verfahren, die kurzfristigen Einflüssen unterliegen. In der Praxis ist jedoch häufig nur eine Laboranalyse pro Tag üblich. Deren Ergebnis legt die Chemikaliendosierung dann über viele Stunden fest. Notwendige Änderungen der Badzusammensetzung werden dadurch oft erst zu spät erkannt und führen zu Qualitätsproblemen und erhöhten Kosten.

Aus Unsicherheit greifen die Betreiber daher oftmals zu einer höheren Dosierung der Chemikalien, was die Qualität aber nicht sicherstellt und in jedem Fall mit höheren Kosten und Umweltbelastungen verbunden ist. Mit dem Ziel, diese Herangehensweise zu optimieren, hat Henkel unter Federführung der Abteilung „Adhesive Technologies, Surface Treatment“ in Zusammenarbeit mit Wago den so genannten Lineguard-Supervisor entwickelt. Dabei handelt es sich um eine kompakte verfahrenstechnische Anlage zur Dosierung von Chemikalien mit Fernzugriff über ein Web-Portal. Zentrale Komponente des Dosiersystems ist der I/O-IPC von Wago. An diesem Industrie-PC für die Hutschiene lassen sich analoge und digitale I/O-Module sowie RS232-Schnittstellen direkt anreihen. Entsprechende Module erfassen die Signale der angeschlossenen Sensorik (Redox-Sonden, PH-Sensoren, Temperaturfühler, Sensoren zur Ermittlung von Leitwerten) die wiederum kontinuierlich die Zusammensetzung der Bäder ermittelt. Das System bestimmt daraus die optimalen Nachdosier-Mengen der Chemikalien und überwacht deren korrekte Zuführung durch gepulste Ansteuerung der Dosierpumpen.