Dassault Systèmes zeigt eine roboterbasierte Automatisierungszelle für Werkzeugmaschinen. Können Sie uns den Showcase kurz vorstellen?
Auf der SPS 2025 präsentieren wir gemeinsam mit Automation.eXpress die ‚flAXityCell‘ – eine echte Revolution in der Drehbearbeitung und ein entscheidender Schritt hin zur Vollautomatisierung des Drehprozesses. In der Vergangenheit war das Drehen durch die begrenzte Werkzeugkapazität des Revolvers und den damit verbundenen manuellen Rüstaufwand eingeschränkt. Unser Ansatz löst dieses Problem: Der Roboter, der ohnehin für die Be- und Entladung der Roh- und Fertigteile zuständig ist, übernimmt nun auch den automatischen Werkzeugwechsel am Revolver.
Ein integrierter Werkzeugbahnhof mit bis zu 50 zusätzlichen Werkzeugen und ein intelligentes Werkzeugmanagement-System ermöglichen, dass Drehmaschinen ohne menschliche Unterstützung unterschiedlichste Werkstücke bearbeiten können. Das Resultat: maximale Flexibilität, drastisch reduzierte Stillstands- und Rüstzeiten sowie echte Geisterschicht-Fähigkeit.
Ein entscheidender Baustein war dabei der Einsatz des virtuellen Zwillings auf der 3DExperience Plattform. Bereits in der Konzeptphase konnte die komplette Roboterzelle digital abgebildet, simuliert und optimiert werden – Bewegungsabläufe, Schnittstellen und Prozesse wurden realitätsnah getestet, Kollisionen und Bewegungsgrenzen frühzeitig erkannt. So konnten Entwicklungszeiten verkürzt und Risiken minimiert werden; und auch die Inbetriebnahme wurde deutlich beschleunigt. Die Lösung überzeugt damit nicht nur theoretisch, sondern ist sofort produktiv, stabil und sicher im Praxiseinsatz.

Welche Vorteile ergeben sich konkret aus der Verbindung von Simulation, Echtzeitdaten und Automatisierung?
Die Kombination aus Simulation, Echtzeitdaten und Automatisierung schafft die Grundlage für Produktionsprozesse, die gleichzeitig transparent, agil und effizient sind. Durch den Einsatz von virtuellen Zwillingen lassen sich komplette Fertigungsumgebungen digital abbilden, testen und optimieren – noch bevor reale Anlagen in Betrieb gehen. Unternehmen gewinnen dadurch deutlich an Planungssicherheit, weil Engpässe und Fehlerquellen frühzeitig erkannt und behoben werden können.
Gleichzeitig werden Fehlerquoten reduziert, Entwicklungs- und Inbetriebnahmeprozesse beschleunigt und die Time-to-Market deutlich verkürzt. Durch die kontinuierliche Überwachung und Optimierung in Echtzeit steigt zudem die Produktivität, Ausschuss wird minimiert und Ressourcen können optimal eingesetzt werden. Insgesamt entsteht so eine nahtlose Verbindung zwischen digitaler und realer Welt, die flexible, nachhaltige und skalierbare Produktionssysteme ermöglicht. Dies versetzt Unternehmen in die Lage, schnellstens auf dynamische Marktanforderungen zu reagieren.

Welche Rolle spielt generative KI im Konstruktionsprozess und wie unterscheidet sie sich von klassischen CAD-Methoden?
Generative KI erweitert den Konstruktionsprozess auf eine völlig neue Weise. Während klassische CAD-Methoden meist linear und vom Ingenieur gesteuert ablaufen, kann generative KI automatisch tausende Designvarianten erzeugen, analysieren und optimieren – etwa nach Gewicht, Materialeinsatz, Kosten oder Nachhaltigkeitskriterien. Ingenieure werden so von zeitaufwendigen Routineaufgaben entlastet und können sich auf kreative und strategische Entscheidungen konzentrieren.
Anders als ein starres CAD-Modell nutzt die Künstliche Intelligenz Daten und Unternehmenswissen, lernt aus Eingaben und Vorschlägen und passt sich dynamisch an die Anforderungen des Projekts an. Dadurch entstehen Entwicklungsprozesse, die deutlich schneller, flexibler und innovativer sind.

Wie verändert KI die Zusammenarbeit zwischen Ingenieuren, Designern und Produktionsplanern?
Durch Künstliche Intelligenz wird die Zusammenarbeit zwischen Ingenieuren, Designern und Produktionsplanern deutlich enger und effizienter. Sie bündelt Daten, Simulationen und Wissen auf einer gemeinsamen Plattform und macht diese Informationen in Echtzeit nutzbar. Ingenieure und Designer können frühzeitig prüfen, wie Änderungen die Fertigung beeinflussen, während Produktionsplaner direktes Feedback aus Simulationen erhalten.
Virtuelle Zwillinge und KI-gestützte Szenarien ermöglichen es, Entscheidungen transparent, schnell und fundiert zu treffen. So entsteht eine durchgängige Kommunikation über alle Entwicklungsphasen hinweg – von der Konstruktion über die Planung bis zur Produktion – ohne Medienbrüche oder Verzögerungen.

Welche Grenzen sehen Sie aktuell beim Einsatz generativer KI in der Industrie?
Obwohl generative KI enorme Potenziale bietet, stößt sie in der Industrie noch an einige Grenzen. Denn sie ist stark abhängig von der Qualität der zugrunde liegenden Daten. In vielen Unternehmen sind diese Daten jedoch oft unvollständig, veraltet oder inkonsistent, was die Ergebnisse der KI einschränken kann. Unvollständige oder fehlerhafte Informationen führen entsprechend zu suboptimalen Ergebnissen.
In jedem Fall wird menschliche Expertise unerlässlich bleiben, um die Vorschläge der KI zu prüfen, zu validieren und in die Praxis umzusetzen. Hinzu kommen regulatorische und sicherheitsrelevante Aspekte, bei denen menschliche Kontrolle unverzichtbar bleibt. Zudem muss die KI auf unternehmensspezifische Prozesse und Standards angepasst werden, um wirklich effektiv eingesetzt werden zu können. Insgesamt bleibt generative KI ein leistungsstarkes Werkzeug, das die Arbeit von Ingenieuren unterstützt, aber die Erfahrung und das Urteilsvermögen des Menschen nicht ersetzt.

Dassault Systèmes auf der SPS 2025: Halle 6 Stand 108/110