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Montage / Handhabung: Montieren auf Basis der 24-Volt-Technologie

Fortsetzung des Artikels von Teil 1.

Hochdynamisch und dennoch schonend

Am Beispiel ELP wird auch deutlich, wie groß der Vorsprung zur Pneumatik-Welt ist: Auch wenn Anwender im Vergleich zu pneumatischen Achsen rund das Doppelte investieren müssen, zahlt sich das verschleißfreie Modul mittel- und langfristig aus, denn: Bei 40 Mio. Zyklen Gesamtleistung und einem Wartungsintervall von 5 Mio. Zyklen summieren sich bei pneumatischen Achsen allein die Kosten für Verschleißteile, Arbeitszeit und Produktionsausfall auf einen Wert, der die Gesamtkosten der ELP-Achsen bei weitem übersteigt. Konkret ergibt sich bei einer Montage-Anlage mit beispielsweise 17 Linearmodulen auf eine Lebensdauer von 40 Mio. Zyklen betrachtet eine Ersparnis von rund 12.000 Euro – nicht eingerechnet die Einsparungen bei den laufenden Betriebskosten, wie der Druckluft! Eine Amortisation ist bereits nach 20 Mio. Zyklen erreicht.

Hinzu kommen konstruktive Vorteile: Oft genug werden Drosseln bei pneumatischen Modulen in der Praxis weit geöffnet, um Taktzeit zu sparen und letzte Reserven aus Anlagen herauszuholen. In der Folge steigen der Verschleiß der Stoßdämpfer und damit die Kosten rasant. Größere Unternehmen planen mittlerweile feste Wartungsintervalle, in denen sämtliche Stoßdämpfer unabhängig vom individuellen Zustand getauscht und neu eingestellt werden. So versucht man ungeplanten Anlagenausfällen zuvorzukommen.

Und doch kommt es mancherorts weiter zu unangenehmen Nebeneffekten: Immer wieder ziehen die massiven Erschütterungen in der Peripherie pneumatischer Linearmodule auch andere Komponenten, wie etwa Kamerasysteme, in Mitleidenschaft. Genau hier setzt die ELP an: Sie ermöglicht extrem dynamische Bewegungen und fährt dennoch harmonisch und damit peripherieschonend in die Endlage. Da die kompakte Einheit ohne hydraulische Stoßdämpfer auskommt, verringert sich der Inbetriebnahme- und Wartungsaufwand auf nahezu null. Zudem ist ausgeschlossen, dass bei defekten Dämpfern Schäden und lange Ausfallzeiten an der Anlage entstehen. Darüber hinaus lässt sich der Anlagenbau deutlich schlanker organisieren, denn Ventil-Inseln, Verschlauchungen, Wartungseinheiten und Druck-Erhöher entfallen. Nicht zuletzt schrumpfen Energieketten auf die Hälfte ihres bisherigen Umfangs, weil lediglich zwei 24-V-Kreise für die Sensorik/Logik beziehungsweise für die Aktorik aufzubauen sind. Angenehmer Nebeneffekt: Die elektrische Achse ist rund 20 dB leiser ist als ihr pneumatisches Pendant. 

ELP-Linearachsen mit elektrisch aktivierter Haltebremse Bildquelle: © Schunk

Die ELP-Linearachsen gibt es neuerdings auch mit elektrisch aktivierter Haltebremse.

Um den Aufbau von 24-V-Systemen zu vereinfachen, gibt es die Linearmodule optional mit elektrisch aktivierter Haltebremse. Im Falle eines Stromausfalls gewährleistet die Bremse zuverlässig die Position des Linearmoduls und verhindert ein ungewolltes Herabfallen von vertikal angeordneten Achsen in den Arbeitsbereich. Vergleichbar mit Absenksperren bei pneumatischen Modulen sind damit Schäden an Bauteilen, Anlagekomponenten oder gar Personen ausgeschlossen. Mit Hilfe der Haltebremse ist die Sicherheitsfunktion STO (Safe Torque Off) realisierbar. Ebenso lässt sich das Linearmodul aus voller Fahrt stoppen.

Zugegeben: Noch ist die Auswahl an Handhabungskomponenten mit 24 V recht überschaubar. Nichtsdestotrotz signalisieren mittlerweile Anlagenbauer und Anwender großes Interesse an einem schnellen Ausbau entsprechender Produkt-Programme und nutzen bereits verfügbare Module wie die ELP-Linearachse oder den EGP-Parallelgreifer gezielt als Stellantriebe beziehungsweise als Montagesysteme in kleinen Anlagen und Roboterzellen ohne Druckluftversorgung. Spätestens wenn die in der Handhabungstechnik aktiven Unternehmen von der Zuführtechnik bis hin zum Roboter und der Sicherheitstechnik entsprechende Komponenten in den wichtigsten Baugrößen zur Verfügung stellen, wird das Thema rasant an Bedeutung gewinnen.
Idealerweise sollten sich sämtliche Komponenten bequem von einer zentralen Steuerung aus programmieren lassen. Zusätzlich können autonome Funktionen den Inbetriebnahme-Aufwand minimieren. Bestes Beispiel ist auch hier die ELP mit ihrer Auto-Learn-Funktion: Sobald die Anlage verdrahtet ist, kann der Mechaniker das Handling in Betrieb nehmen, noch bevor die Anlage programmiert wird.