Schwerpunkte

Rockwell Automation

Produktiv und sicher

20. Oktober 2020, 08:49 Uhr   |  Inka Krischke

Produktiv und sicher
© Rockwell Automation

Die Independent Cart Technology (ICT) ist eine neue Generation von Antriebssystemen für die Produktion. Als intelligente Fördersysteme sind sie eine effiziente Alternative zu herkömmlichen ­Förder- und Positioniersystemen. Doch sind sie auch sicher?

Um die Produktivität zu steigern und Prozesse intelligenter zu gestalten, geht es Unternehmen in der Fertigungsindustrie darum, von den Systemen zur Steuerung der Produktion bis hin zu einzelnen Sensoren und Aktoren, die die Anlage steuern, eine komplette Vernetzung zu schaffen. Konnektivität stellt dabei einen Teilaspekt des großen Ganzen dar. Ein weiterer wesentlicher Teil, um die gewünschten Vorzüge eines ‚Connected Enterprise‘ zu erhalten, ist die Steigerung der Flexibilität innerhalb der Produktion. Sie ermöglicht es den Verantwortlichen, die Produktion schnell an sich ändernde Umstände anzupassen – unabhängig davon, ob dies durch die Individualisierung der produzierten Güter erfolgt oder ob es sich um ganzheitliche Produktionsanpassungen aufgrund sich verändernder Nachfragen handelt. Bei Herstellern hat das Streben nach Flexibilität großes Interesse an Innovationen aus dem Maschinenbau geweckt, die eine höhere Agilität für die Produktion versprechen.
Eine der Innovationen, die diese Ziele abdecken, ist die Independent Cart Technology (ICT). Sie kann als Grundlage für neue intelligente Fördersysteme verstanden werden, die eine Alternative zu herkömmlichen Förder- und Positioniersystemen darstellen. Durch ein neuartiges Steuersystem lassen sich dezentrale, skalierbare Architekturen verwirklichen, die eine Vielzahl individueller Wägen durch ein Netzwerk aus Linearmotoren verwalten.

Bei traditionellen Systemen, die auf Förderbändern basieren, obliegen die  Produktspezifikationen einem Standardvorgehen und einem gleichbleibenden Produktionsrhythmus, der am sich linear bewegenden Förderwagen seine Grenze findet. Mittels ICT hingegen wird aufgrund der Kombination aus Sensoren, Steuerungssoftware und auf Magneten basierenden Antrieben die voneinander unabhängige Bewegung einzelner Förderwägen in einer mehrdimensionalen Produktionsumgebung erreicht. Für den Anlagenbediener bedeutet dies, dass er in einer agilen Produktionsumgebung gleichzeitig mehrere Produktspezifikationen verwalten kann, die jeweils unterschiedliche Gewichts- und Geschwindigkeitsvariablen erfüllen können.
Doch warum zögern OEMs bislang noch, wenn es um die Nutzung und Implementierung von ICT im industriellen Umfeld geht?

Optimale Nutzung von Fläche und Zeit

Um diese Frage zu beantworten, muss zunächst genau verstanden werden, welche Faktoren beim Design einer Fertigungsanlage zu berücksichtigen sind. Dabei sind für das Management in einem solchen Prozess vor allem zwei Faktoren entscheidend: die genutzte Fläche und die für die Produktion benötigte Zeit. Die Zeitkomponente wird vor allem dadurch optimiert, dass die Produktion dazu befähigt wird, eine größtmögliche Anzahl an einzelnen Komponenten in möglichst kurzer Zeit zu verarbeiten. Eng damit verbunden ist die genutzte Fläche. Wird die verfügbare Fläche bestmöglich genutzt, kann eine Optimierung zu einem höheren Durchsatz führen, da auch Produkte unterschiedlicher Größe ohne größere Modifizierungsmaßnahmen innerhalb der Anlage produziert werden können.

Bei konventionellen Fördersystemen ist aufgrund der starren Produktionsbedingungen allerdings die mögliche Steigerung des kompletten Durchsatzes beschränkt. Dadurch, dass die Produktionsgeschwindigkeit bestimmten maschinellen Vorgaben folgen muss, zwischen einzelnen Produkten Abstände eingehalten werden müssen und Voreinstellungen zur Produktion oftmals starr gestaltet sind, wird der maximale Durchsatz, der innerhalb eines beliebigen Zeitraums erreicht werden kann, nach oben hin gedeckelt. Sollen zudem die Rahmenbedingungen der Produktion angepasst werden – etwa durch eine veränderte Produktgröße –, muss der Bediener für die Produktionsumstellung und Neukonfiguration zusätzlich einen hohen Zeitaufwand in Kauf nehmen.

Mittels ICT lassen sich beide Produktionsdimensionen optimieren. Möglich wird dies durch die Nutzung von Magnetismus für den Antrieb der einzelnen Förderwägen. Bewegt sich einer der Wägen innerhalb des Fördersystems, lässt er sich mithilfe von Sensoren, die die magnetischen Felder messen, konstant und präzise nachverfolgen. Auf diese Weise können mehrere Bahnen und Förderstrecken bedient werden, ohne dass das Risiko besteht, dass einzelne Wägen miteinander kollidieren. Für die Maschinenbediener bedeutet dieser Umstand eine erhöhte Benutzerfreundlichkeit, zusätzliche Flexibilität und weitreichende Skalierbarkeit. Formatwechsel sind anhand einfacher softwareseitiger Anpassungen schneller erreichbar und benötigen keine händische Anpassung durch das Bedienpersonal.

Seite 1 von 3

1. Produktiv und sicher
2. Sicherheit hat oberste Priorität
3. Die Rolle von OEMs

Auf Facebook teilenAuf Twitter teilenAuf Linkedin teilenVia Mail teilen

Das könnte Sie auch interessieren

Mobiles Robotersystem für Montage und Intralogistik
Kompaktes Antriebssystem mit hohem Drehmoment
»Umfassender Anlagenschutz über Security-as-a-Service«
Rockwell Automation übernimmt Oylo

Verwandte Artikel

Rockwell Automation AG

SPS