Schwerpunkte

"Drei Fragen an..." - die Juli-Edition

Die Wege der Antriebstechnik

24. Juli 2020, 10:20 Uhr   |  Tiffany Dinges


Fortsetzung des Artikels von Teil 1 .

Omron: »Unsere Künstliche Intelligenz arbeitet „on the edge“«

Tim Foreman, European R&D Manager bei Omron Europe
© Omron

Tim Foreman, European R&D Manager bei Omron Europe.

Mit aktuell 27 Jahren Betriebs-zugehörigkeit bei Omron hat Tim Foreman viele Entwicklungsstufen der Antriebstechnik beobachten und mit seiner Verantwortung für die Entwicklung neuer Technologien zudem beeinflussen können. 
Um zu berichten, wie der aktuelle Status Quo bei Omron ist, ist Foreman daher der ideale Gesprächspartner für einen Ein- und Ausblick.

Welche neuen Anwendungsfelder sehen Sie in der Antriebstechnik vor dem Hintergrund der Digitalisierung?  

Foreman: Die Diskussion um die Implementierung von Industrial Internet of Things (IIoT) und Industrie 4.0, von intelligenten Geräten bis hin zu künstlicher Intelligenz in der Produktion, nimmt Fahrt auf. Dies ist unter anderem eine Folge steigender Rechenleistung und der Verfügbarkeit wachsender Datenmengen sowie des verstärkten Einsatzes von Geräten mit IoT-Funktionen. Zudem wird die Implementierung durch die Einführung künstlicher Intelligenz in der Fabrikhalle weiter beschleunigt. Mit Blick auf die Steuerungs- und Antriebstechnik bieten die mit adaptiven Algorithmen ausgestatteten Maschinensteuerungen ein enormes Potenzial für Weiterentwicklungen. Dazu gehören eine vorausschauende Wartung und eine vernetzte und effiziente Produktion, die im Rahmen von Industrie 4.0 notwendig sind. In diesem Zusammenhang erkennen produzierende Unternehmen, dass diese Entwicklungen ihnen die Möglichkeit bieten, die Gesamtanlageneffektivität (GAE) zu erhöhen, die Kosten zu senken und die Produktivität zu steigern.

Beim Internet of Things geht es um verbundene Geräte, die, basierend auf den von ihnen gesammelten Daten, auf Umstände reagieren. Denn ohne eine effiziente Möglichkeit, die Daten zu interpretieren und Maßnahmen zu definieren, sammeln die Geräte lediglich Informationen, die nicht verwendet werden können. Bei der Implementierung intelligenter Geräte für IIoT oder Industrie 4.0 sehen sich viele Hersteller mit einer Situation konfrontiert, in der sie durch ihre bestehende Infrastruktur aus veralteten Maschinen und Anlagen eingeschränkt sind und in der es an einer Standardisierung der Systemarchitektur fehlt.

Haben Sie bereits intelligente Antriebslösungen für die vernetzte Produktion mit Hinblick auf Industrie 4.0 im Programm oder in Entwicklung?  

Foreman: Omrons Sysmac Studio wurde entwickelt, um Maschinenbauern die vollständige Kontrolle aus einer einzigen Umgebung heraus zu ermöglichen. Sysmac Studio integriert Konfiguration, Programmierung, Simulation und Überwachung in einer einfachen Oberfläche. Dieses fortschrittliche Software-Tool ist die einzige Software, die für die Maschinenautomatisierungssteuerung der NJ-Serie erforderlich ist, in der Logik, Bewegung und Vision auf einer einzigen Plattform zusammengeführt werden. Die Echtzeitkommunikation von und zu Geräten auf der Feldebene, zum Beispiel über offene Hersteller-protokolle wie IO-Link, ermöglicht den Geräten den Datenaustausch mit der Maschinensteuerung. Es wird eine bidirektionale Kommunikation aufgebaut, sodass Parameter von der Steuerung an die Geräte übertragen und der Status ausgelesen werden kann.

Omron bietet die Fähigkeit der Künstlichen Intelligenz (KI) in einer Maschinensteuerung, die „on the edge“ arbeitet und so eine vorausschauende Wartung in Echtzeit ermöglicht. Zusätzlich zur Reaktionszeit im Mikro-sekundenbereich auf potenzielle Ausfälle, lässt sich das Risiko potenzieller Sicherheitsbedrohungen im Zusammenhang mit der Verwendung von KI leichter kontrollieren als mit KI in der Cloud.

Welchen Herausforderungen muss sich Ihrer Meinung nach die Antriebstechnik nun noch zeitnah stellen?  

Foreman: Maschinen und Geräte innerhalb einer Fabrik sind eine potenzielle Quelle für wertvolle Daten. Doch wie können Benutzer auf die Daten, die eine Maschine liefern könnte, zugreifen und sie analysieren? Wie kann ein Produktionsbetrieb diese Daten dann so effektiv wie möglich nutzen? Hersteller müssen sich fragen: Habe ich genügend Daten, welche Daten sind die relevantesten und wie werden sie verwendet? Und wie viel wird die Infrastruktur kosten? Im Anschluss daran müssen diese dann ein System einsetzen, das die Überwachung der Effektivität von Maschinen oder Anlagen ermöglicht. Sobald die Echtzeit-Kommunikation zwischen den Geräten hergestellt ist, können die Feldgeräte überwacht und gewartet werden, bevor sie ausfallen und eine Leitungsunterbrechung verursachen. Eine weitere Ebene der vorausschauenden Wartung kann mit Künstlicher Intelligenz „at the edge“ erreicht werden. KI „at the edge“, beispielsweise unter Verwendung einer Maschinensteuerung mit einer KI-Bibliothek, ermöglicht es Unternehmen, auf Ebene der Fertigungslinie gesammelte Daten in Echtzeit zu erfassen, zu verarbeiten und darauf zu reagieren.

Tim Foreman und das Unternehmen Omron im Kurzportrait

Tim Foreman, European R&D Manager bei Omron Europe
Gebäude omron

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1. Die Wege der Antriebstechnik
2. Omron: »Unsere Künstliche Intelligenz arbeitet „on the edge“«
3. Danfoss Drives: »Die Standardisierung des Datenaustauschs wird die Basis für Digitalisierung«
4. Lenze: »Die Königsdisziplin der Digitalisierung ist das Maschinelle Lernen«
5. ebm-papst: »Integrierte Elektronik optimiert das Gesamtsystem«
6. Ziehl-Abegg: »Digitalisierung wird einen höheren Servicegrad ermöglichen«
7. Nord Drivesystems: »Condition Monitoring und Predictive Maintenance für die Anlageneffizienz«

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