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Industrielle Kommunikation: Was steckt hinter HART-IP

Mit HART-IP steht ein weiteres Backhaul-Netzwerkprotokoll für die Prozessindustrie in den Startlöchern – eine wegweisende Technologie oder nur ein Protokoll von vielen?

Netzwerkprotokoll für die Prozessindustrie, Softing Bildquelle: © Shutterstock

Die Prozessindustrie gilt bei der Umsetzung neuer Technologien als eher zögerlich. Doch auch sie kann sich dem Trend hin zur Digitalisierung und den wachsenden Möglichkeiten der zentralen Konfiguration von Feldgeräten sowie der steigenden Bedeutung vorausschauender Wartung beziehungsweise eines modernen Asset Management nicht verschließen. Insofern verwundert es nicht, dass digitale Kommunikationsprotokolle wie Feldbus und HART in diesem Umfeld mehr und mehr an Bedeutung gewinnen. Und dies gilt nicht nur für die drahtgebundene Vernetzung. Denn mit WirelessHART hat sich weltweit ein weiteres Protokoll für Prozessanwendungen etabliert. In einigen Anlagen lassen sich bereits bis zu 1000 Wireless-Funksender finden, die über mehrere Gateways verteilt verwaltet werden.
Nicht zuletzt ist das Thema Industrial Ethernet in der Prozessindustrie mittlerweile angekommen: Eine im Februar 2013 veröffentlichte Studie von IMS Research prognostiziert beispielsweise eine Verdopplung des Einsatzes von Industrial Ethernet ausgehend vom Jahr 2011 bis ins Jahr 2016. Die HART Communication Foundation (HCF) begegnet diesem Trend mit der Spezifikation des HART-IP Ethernet-Protokolls, welches letztlich die vertikale Daten-integration vom Feldgerät bis hin zur Leitwarte vereinfachen helfen soll. Das Protokoll unterstützt nicht nur den Zugang zu den Prozessvariablen eines Gerätes, sondern erlaubt auch die Geräteparametrierung und den Zugriff auf erweiterte Diagnose-Informationen. Um die Bedeutung von HART-IP besser einschätzen zu können, sei zunächst ein Blick auf die heutigen Herausforderungen bei der Systemintegration erlaubt.

Traditionell festverdrahtete Geräte liefern oft nur eine einzige Variable, den Prozesswert. Das Abbilden einer Variablen pro Gerät von einer Steuerung oder einem Modbus-RTU-Register in eine Prozessvisualisierungs mag noch einen überschaubaren Aufwand darstellen.