Fördertechnik / Handling

Roboter zeigt Feingefühl bei der Glasherstellung

Scherben bringen Glück – doch nur bei Porzellan und nicht bei Glas und schon gar nicht während des Herstellungsprozesses. Damit bis zum Handling der fertigen Scheiben alles „im Fluss“ bleibt und es im wahrsten Sinne des Wortes zu keinem Bruch kommt, setzt der Anlagenhersteller Hegla auf die Automatisierung mit Robotern.

Die Floatglas-Herstellung ist ein heikler Prozess; geht hier etwas schief, gibt es zwangsläufig Scherben. Die größte Schwierigkeit bei der Herstellung besteht darin, das Glas fortlaufend als kontinuierlichen Prozess zu produzieren.

Konkret wird im Prozess die 1100 °C heiße Glasschmelze auf ein Zinnbad (Schmelzpunkt 232 °C) geleitet, auf dem die erheblich leichtere Glasschmelze gleitend weiter transportiert wird – bis zur vollständigen Erkaltung. Hieraus leitet sich auch der Name Floatglas ab. Vom Einleitebereich – auch „warmes Ende“ genannt – bis zum Endbereich – dem „kalten Ende“ – durchläuft das Glas auf seinem Weg einen Kühlofen, wird spannungsfrei abgekühlt, geprüft und schließlich mehrfach bis auf Wunschgröße geschnitten. Das Ausgangsmaß nach dem ersten Schnitt beträgt beachtliche 6000 mm × 3210 mm. Über dieses Verfahren lassen sich Glasdicken von unter 1 mm bis 24 mm Stärke herstellen.

Die Firma Hegla hat sich im Glasherstellungsprozess auf den Bereich hinter dem kalten Ende spezialisiert. Mit anderen Worten: Das Unternehmen aus Beve-rungen konzipiert und baut Förder- und Schneidanlagen sowie Puffer- und Lagersysteme. Hierbei kommen nach dem Schneiden und somit bei Erreichen der Endgröße Roboter zum Einsatz, die zuverlässig und kontinuierlich die Glasscheiben aus der Floatglas-Anlage entnehmen.

Für den amerikanischen Floatglas-Hersteller Cardinal bekam Hegla den Auftrag, eine Floatglas-Anlage mit mehreren Seiten-Ausgängen inklusive Zuschnitt- und Brechanlagen zu bauen. Das Handling der Glasscheiben an den Seitenarmen übernehmen in dieser Anlage je zwei Kawasaki-Roboter vom Typ ZX165U. Zuständig für die Entnahme der auf Kundenmaß geschnittenen Glasscheiben, heben diese Roboter mittels passender Geogreifer und Vakuumtechnik dazu die Glasscheiben von der Förderanlage im laufenden Betrieb ab und stapeln sie auf bereitgestellte Böcke ab. Die Böcke stehen auf Drehtellern, so dass sie ebenfalls im laufenden Betrieb durch eine 180°- Drehung gewechselt werden können. Auch hier steht – wie in der gesamten Floatglas-Herstellung – der kontinuierliche Prozess im Vordergrund.

„Oftmals ist es so, dass die Glasscheiben nur auf der Unterseite – der so genannten Zinnseite – gegriffen werden dürfen, um Verunreinigungen auf der Oberseite zu verhindern“, erklärt Stefan Reuter, Mitkonstrukteur der Anlage und Leiter des Engineering bei Hegla, und ergänzt: „Die Oberseiten der Scheiben werden zumeist noch in nachgelagerten Prozessen behandelt oder beschichtet. So auch bei dieser Anlage. Wir saugen daher die Scheiben durch eine Lücke im Förderband kämmend von unten an und heben sie aus der laufenden Anlage heraus.“

1. Teil: Roboter zeigt Feingefühl bei der Glasherstellung
2. Teil: Das „Kämmen“ – eine Herausforderung
3. Teil: Optimierung auf Traglast oder Geschwindigkeit